Конструкция пресс-формы - Injection mold construction

Конструкция пресс-формы это процесс создания форм, которые используются для выполнения литье под давлением операции с использованием термопластавтомат. Обычно они используются для изготовления пластиковых деталей с использованием сердечника и полости.

Пресс-формы бывают двух- или трех-пластинчатыми, в зависимости от типа изготавливаемого компонента. Для пресс-формы с двумя пластинами требуется один день освещения, а для пресс-формы с тремя пластинами - два дня. Конструкция пресс-формы зависит от формы компонента, которая определяет выбор линии разделения, выбор направляющих и ворот, а также выбор системы выброса компонентов. Размер основы пресс-формы зависит от размера компонента и количества полостей, которые необходимо запланировать для каждой пресс-формы.

Соображения по дизайну

Тяга: требуется как в сердечнике, так и в полости для облегчения извлечения готового компонента
Допуск на усадку: зависит от усадочных свойств материала сердцевины и размера полости.
Контур охлаждения: чтобы сократить время цикла, вода циркулирует через отверстия, просверленные как в пластине сердечника, так и в пластинах полости.
Зазор выброса: Зазор между лицевой стороной пластины выталкивателя и лицевой стороной задней пластины сердечника должен соответствовать размеру сердечника. Это должно позволять полностью вынуть компонент из формы.
Вентиляционные отверстия: удаляют газы, захваченные между сердечником и полостью (обычно зазор менее 0,02 мм), поскольку чрезмерные зазоры могут привести к дефектам вспышки.
Полировка формы: сердцевина, полость, направляющая и литник должны иметь хорошую чистоту поверхности и должны быть отполированы по направлению потока материала.
Заполнение формы: шибер следует разместить так, чтобы компонент заполнялся от более толстой части к более тонкой.

Форма для литья под давлением в формовочной машине

охлаждение плиты полости просверленными отверстиями

Прямое охлаждение стержневой вставки

Кольцевое охлаждение вставки полости

Элементы

Регистрирующее кольцо - совмещает винты литьевой машины с литьевой формой. Обычно изготавливается из цементированной, средней углеродистая сталь материал (CHMCS).
Литниковая втулка - втулка имеет конусное отверстие от 3 ° до 5 ° и обычно изготавливается из CHMCS. Материал попадает в форму через втулку литника.
Верхняя пластина - используется для зажима верхней половины формы на движущейся половине формовочной машины и обычно изготавливается из мягкая сталь.
Пластина с полостью - пластина, используемая для создания полости (через зазор), которая будет заполнена пластиковым материалом и образует пластиковый компонент. Обычно из низкоуглеродистой стали.
Основная пластина - основная пластина выступает в место полости и создает полые участки в пластиковом компоненте. Эта пластина-сердечник обычно изготавливается из закаленной горячештамповочной стали P20 без закалки после обработки стержня.
Втулка съемника литников - Втулка съемника литников используется для размещения пальца съемника литников; обычно изготавливается из CHMCS.
Штифт съемника литника - Штифт съемника литника вытягивает литник из втулки литника. Обычно изготавливается из CHMCS.
Задняя пластина сердечника - она удерживает вставку сердечника на месте и действует как «усилитель». Обычно он изготавливается из мягкой стали.
Направляющая стойка и направляющая втулка - Направляющая стойка и направляющая втулка выравнивают неподвижную и движущуюся половины формы в каждом цикле. Корпуса обычно изготавливаются из среднеуглеродистой стали и имеют более высокую твердость.
Направляющая стойка выталкивателя и направляющая втулка - эти компоненты обеспечивают выравнивание узла выталкивателя, чтобы не повредить штифты выталкивателя. Обычно они изготавливаются из CHMCS. Направляющая стойка обычно имеет более высокую твердость, чем направляющая втулка.
Пластина выталкивателя. Она удерживает штифты выталкивателя и обычно изготавливается из мягкой стали.
Задняя пластина выталкивателя - предотвращает расцепление выталкивающих штифтов; обычно из мягкой стали.
Пяточные блоки - обеспечивают зазор для узла выталкивателя, так что готовый компонент выталкивается из сердечника. Обычно из низкоуглеродистой стали.
Нижняя пластина - зажимает нижнюю половину формы с фиксированной половиной формовочной машины; обычно из низкоуглеродистой стали.
Центрирующая втулка - обеспечивает выравнивание между нижней пластиной и задней пластиной сердечника; обычно изготавливается из CHMCS.
Кнопка отдыха - поддерживает узел выброса и уменьшает площадь контакта между узлом выброса и нижней пластиной. Это наиболее полезно при очистке машины для литья под давлением, которая необходима для обеспечения «немаркированного» готового компонента. Мелкие инородные частицы, прилипшие к нижней пластине, могут вызвать выступание выталкивающих штифтов из сердечника и привести к появлению следов на компоненте.

Сердечник и полость обычно изготавливаются из стали марок P20, En 30B, S7, H13 или 420SS. Сердечник - это охватываемая часть, которая формирует внутреннюю форму молдинга. В полость - это охватывающая часть, которая формирует внешнюю форму молдинга.

Типы ворот

Две основные системы ворот - это ворота с ручной отделкой и ворота с автоматической обрезкой. Следующие примеры показывают, где они используются:

Литниковый затвор: используется для крупных компонентов, метка литника видна на компоненте, и направляющий элемент не требуется. например: ковшовая формовка (задняя цилиндрическая метка ворот видна и ощущается).
Боковой затвор: наиболее подходит для квадратных и прямоугольных деталей
Кольцевой затвор: лучше всего подходит для цилиндрических компонентов для устранения дефектов линии сварки
Диафрагменный затвор: наиболее подходит для полых цилиндрических деталей.
Фиксатор: лучше всего подходит для твердых и толстых компонентов
Затвор подводной лодки: используется, когда требуется автоматическое закрытие ворот для сокращения времени цикла
Литниковый шибер с обратным конусом (штифт): обычно используется в трех пластинчатых формах.
Winkle Gate: в основном используется для потока электроники, материала под сердечником.

Типы систем выброса

Выталкивание штифта - цилиндрические штифты выталкивают готовый компонент. В случае квадратных и прямоугольных компонентов требуется минимум четыре контакта (в четырех углах). В случае цилиндрических компонентов требуются три равноудаленных штифта (то есть на расстоянии 120 °). Количество требуемых штифтов может варьироваться в зависимости от профиля компонента, размера и области выброса. Эта система выброса оставляет видимые следы выброса на готовом компоненте.
Выталкивание гильзы - этот тип выброса предпочтителен (и ограничен) для цилиндрических сердечников, когда сердечник закреплен в нижней пластине. В этой системе узел выброса состоит из втулки, которая скользит по сердечнику и выталкивает компонент. На компоненте нет видимых следов выброса.
Выталкивание пластины съемника - этот выброс предпочтителен для компонентов с большими площадями. Эта система требует дополнительной пластины (стриппера) между пластинами сердечника и полости. Во избежание загорания пластина съемника остается в контакте с пластиной полости, и между полостью и пластиной сердечника сохраняется зазор. Видимых следов выброса на компонентах обычно не наблюдается.
Выталкивание лезвия - этот тип выброса предпочтителен для тонких прямоугольных сечений. Прямоугольные лезвия вставляются в цилиндрические штифты (или цилиндрические штифты обрабатываются до прямоугольного поперечного сечения) для создания соответствующей длины выброса компонента. Для облегчения размещения головки выталкивающего штифта в выталкивающих пластинах имеется зенковка.
Путем вращения сердечника (компоненты с внутренней резьбой) - используется для компонентов с резьбой, когда компонент автоматически выталкивается путем вращения вставки сердечника.
Эжекция воздуха - используется для приведения в действие штифта выброса, установленного в активной зоне, с помощью сжатого воздуха. Штифт выталкивания отводится пружиной.

Выравнивание

Формы для литья под давлением представляют собой две половины, половину стержня и половину полости для выталкивания компонента. Для каждого цикла сердечник и полость выравниваются для обеспечения качества. Это выравнивание обеспечивается направляющей стойкой и направляющей втулкой. Обычно используются четыре направляющих стойки и направляющие втулки, из которых три стойки одного диаметра и одна другого диаметра, чтобы заставить пластины образовывать единую конфигурацию (на основе "УКАЖИ «[концепция защиты от ошибок]). Регистровое кольцо имеет посадку с натягом на верхней пластине и трансмиссию, совпадающую с шаблоном литьевой машины, совмещая рисунок машины и верхнюю пластину.

Охлаждение пресс-формы

К желательным характеристикам конструкции охлаждения пресс-формы относятся:

Постоянная температура формы для равномерного качества
Сокращение времени цикла для повышения производительности
Улучшенная обработка поверхности без дефектов
Предотвращение коробления за счет равномерной температуры поверхности формы (коробление из-за неравномерного охлаждения)
Долгая жизнь пресс-формы

Методы

Охлаждение пластины полости просверленными отверстиями - пластина полости просверливается вокруг вставки полости и закрывается медными или алюминиевыми коническими заглушками на концах отверстий. С помощью трубы, подсоединенной к входному и выходному отверстию, циркулирует вода для охлаждения формы.
Прямое охлаждение вставки сердечника (система перегородок) - сердечник просверливается с сохранением достаточной толщины стенки. Между просверленным отверстием расположена перегородка, разделяющая отверстие на две половины, позволяя воде контактировать с максимальной площадью в керне, чтобы могло произойти охлаждение.
Кольцевое охлаждение вставки полости - на сердечнике сделана круговая канавка для циркуляции воды. Чтобы предотвратить утечку, Уплотнительные кольца используются над и под каналом охлаждения.
Сердечник - подвижная сторона, а полость - неподвижная сторона в. Например.

Охлаждение может повлиять на качество продукции