Анодирование - Anodizing - Wikipedia

Эти карабины иметь окрашенную поверхность из анодированного алюминия; они бывают разных цветов.

Анодирование является электролитический пассивация процесс, используемый для увеличения толщины натурального окись слой на поверхности металлических деталей.

Процесс называется анодирование потому что обрабатываемая часть образует анод электрод электролитическая ячейка. Анодирование увеличивает устойчивость к коррозия и износа, а также обеспечивает лучшую адгезию для грунтовок и клеев для краски, чем чистый металл. Анодные пленки также могут использоваться для нескольких косметических эффектов, либо с толстыми пористыми покрытиями, способными впитывать красители, либо с тонкими прозрачными покрытиями, которые добавляют вмешательство эффекты отраженного света.

Анодирование также используется для предотвращения раздражающий резьбовых деталей и изготовления диэлектрических пленок для электролитические конденсаторы. Анодные пленки чаще всего применяются для защиты алюминиевые сплавы, хотя процессы существуют и для титан, цинк, магний, ниобий, цирконий, гафний, и тантал. Утюг или углеродистая сталь металл расслаивается при окислении в нейтральных или щелочных микроэлектролитических условиях; т.е. оксид железа (фактически гидроксид железа или же гидратированный оксид железа, также известный как ржавчина ) образуется аноксичными анодными ямами и большой катодной поверхностью, эти ямки концентрируют анионы, такие как сульфат и хлористый ускорение коррозии основного металла. Углеродистые хлопья или конкреции в чугуне или стали с высоким содержанием углерода (высокая углеродистая сталь, чугун ) может вызвать электролитический потенциал и помешать нанесению покрытия или металлизации. Черные металлы обычно анодируются электролитическим способом в азотная кислота или путем лечения красная дымящаяся азотная кислота образовывать твердый черный Оксид железа (II, III). Этот оксид остается конформным, даже если он нанесен на проводку и она изогнута.

Анодирование изменяет микроскопическую текстуру поверхности и Кристальная структура металла у поверхности. Толстые покрытия обычно пористые, поэтому часто требуется процесс герметизации. устойчивость к коррозии. Например, анодированные алюминиевые поверхности тверже алюминия, но обладают износостойкостью от низкой до средней, которую можно улучшить с увеличением толщины или применением подходящих герметизирующих веществ. Анодные пленки обычно намного прочнее и лучше прилипают, чем большинство типов красок и металлических покрытий, но при этом более хрупкие. Это снижает вероятность их растрескивания и отслаивания от старения и износа, но делает их более подверженными растрескиванию от теплового напряжения.

История

Анодирование было впервые использовано в промышленных масштабах в 1923 году для защиты Дюралюминий гидросамолет детали от коррозии. Так рано хромовая кислота –Основанный процесс назывался процессом Бенго-Стюарта и был задокументирован на британском спецификация защиты DEF STAN 03-24 / 3. Он по-прежнему используется сегодня, несмотря на прежние требования к сложному циклу напряжения, которые, как теперь известно, не нужны. Вскоре появились вариации этого процесса, и первый процесс анодирования серной кислотой был запатентован Гауэром и О'Брайеном в 1927 году. Серная кислота вскоре стала и остается наиболее распространенным электролитом для анодирования.[1]

Анодирование щавелевой кислотой было впервые запатентовано в Японии в 1923 году, а затем широко использовалось в Германии, особенно для архитектурных применений. Анодированный алюминиевый профиль был популярным архитектурным материалом в 1960-х и 1970-х годах, но с тех пор был вытеснен более дешевым материалом. пластмассы и порошковое покрытие.[2] Процессы с использованием фосфорной кислоты - это самые недавние крупные разработки, которые до сих пор используются только в качестве предварительной обработки клеев или органических красок.[1] Широкий спектр запатентованных и все более сложных вариаций всех этих процессов анодирования продолжает разрабатываться в промышленности, поэтому в военных и промышленных стандартах все более популярной является классификация по свойствам покрытия, а не по химическому составу процесса.

Алюминий

Заготовки для ключей из цветного анодированного алюминия

Алюминиевые сплавы анодированы для повышения коррозионной стойкости и крашение (раскраска), улучшенная смазка, или улучшенный адгезия. Однако анодирование не увеличивает прочность алюминиевого объекта. Анодный слой изолирующий.[3]

При воздействии воздуха комнатной температуры или любого другого газа, содержащего кислород, чистый алюминий самопассивируется путем формирования поверхностного слоя аморфный оксид алюминия 2 к 3 нм толстый,[4] что обеспечивает очень эффективную защиту от коррозии. Алюминиевые сплавы обычно образуют более толстый оксидный слой, толщиной 5–15 нм, но они более подвержены коррозии. Детали из алюминиевого сплава анодированы, чтобы значительно увеличить толщину этого слоя для защиты от коррозии. Коррозионная стойкость алюминиевых сплавов значительно снижается некоторыми легирующими элементами или примесями: медь, утюг, и кремний,[5] так Al-сплавы серий 2000, 4000, 6000 и 7000 как правило, наиболее восприимчивы.

Хотя анодирование дает очень ровное и однородное покрытие, микроскопические трещины в покрытии могут привести к коррозии. Кроме того, покрытие подвержено химическому растворению в присутствии высоких и низких концентраций.pH химии, что приводит к удалению покрытия и коррозии основы. Чтобы бороться с этим, были разработаны различные методы, позволяющие уменьшить количество трещин, ввести в оксид более химически стабильные соединения или и то, и другое. Например, изделия, анодированные серой, обычно герметизируются либо посредством гидротермического уплотнения, либо путем осаждения, чтобы уменьшить пористость и внутренние пути, которые обеспечивают коррозионный ионный обмен между поверхностью и подложкой. Осаждающие уплотнения повышают химическую стабильность, но менее эффективны в устранении путей ионного обмена. Совсем недавно были разработаны новые методы частичного преобразования покрытия из аморфного оксида в более стабильные микрокристаллические соединения, которые показали значительное улучшение, основанное на более коротких длинах связей.

Некоторые детали самолетов, архитектурные материалы и потребительские товары из алюминия анодированы. Анодированный алюминий можно найти на Mp3-плееры, смартфоны, мульти-инструменты, фонарики, посуда, камеры, спортивные товары, огнестрельное оружие, оконные рамы, крыши, в электролитических конденсаторах и во многих других продуктах как для коррозионной стойкости, так и для способности удерживать краситель. Хотя анодирование имеет лишь умеренную износостойкость, более глубокие поры могут лучше удерживать смазочную пленку, чем гладкая поверхность.

Анодированные покрытия имеют гораздо меньшую теплопроводность и коэффициент линейного расширения, чем алюминий. В результате покрытие потрескается от тепловая нагрузка при воздействии температур выше 80 ° C (353 K). Покрытие может потрескаться, но не отслоится.[6] Температура плавления оксида алюминия составляет 2050 ° C (2323 ° K), что намного выше, чем у чистого алюминия 658 ° C (931 ° K).[6] Это, а также изоляция оксида алюминия могут затруднить сварку.

В типичных промышленных процессах анодирования алюминия оксид алюминия нарастает до поверхности и от поверхности в равных количествах.[7] Следовательно, анодирование увеличит размеры детали на каждой поверхности на половину толщины оксида. Например, покрытие 2 мкм толстая увеличит размеры детали на 1 мкм на поверхность. Если деталь анодирована со всех сторон, то все линейные размеры увеличатся на толщину оксида. Анодированные алюминиевые поверхности тверже алюминия, но обладают износостойкостью от низкой до средней, хотя ее можно улучшить за счет толщины и герметизации.

Процесс

Слой анодированного алюминия выращивают путем прохождения постоянный ток через раствор электролита с алюминиевым предметом, служащим анодом (положительным электродом). Текущие выпуски водород на катод (отрицательный электрод) и кислород на поверхности алюминиевого анода, создавая нарост оксида алюминия. Переменный ток и импульсный ток также возможен, но используется редко. Напряжение, требуемое для различных решений, может находиться в диапазоне от 1 до 300 В постоянного тока, хотя большинство из них находится в диапазоне от 15 до 21 В. Для более толстых покрытий, сформированных из серной и органической кислоты, обычно требуются более высокие напряжения. Ток анодирования варьируется в зависимости от площади анодируемого алюминия и обычно составляет от 30 до 300 А /м2.

Анодирование алюминия обычно выполняется в кислый раствор, обычно серная или хромовая кислота, который медленно растворяется оксид алюминия. Кислотное действие уравновешивается скоростью окисления с образованием покрытия с нанопорами диаметром 10–150 нм.[6] Эти поры позволяют раствору электролита и току достигать алюминия. субстрат и продолжать наращивать покрытие до большей толщины по сравнению с толщиной, полученной при автопассивации.[8] Эти поры позволяют красителю впитаться, однако после этого необходимо герметизировать, иначе краситель не задержится. После красителя обычно наносится чистое уплотнение из ацетата никеля. Поскольку краситель является только поверхностным, расположенный под ним оксид может продолжать обеспечивать защиту от коррозии, даже если незначительный износ и царапины прорываются через окрашенный слой.[нужна цитата ]

Такие условия, как концентрация электролита, кислотность, температура раствора и сила тока, должны контролироваться, чтобы обеспечить образование однородного оксидного слоя. Более твердые и толстые пленки, как правило, производятся более концентрированными растворами при более низких температурах с более высокими напряжениями и токами. Толщина пленки может составлять менее 0,5. микрометры для ярких декоративных работ до 150 микрометров для архитектурных применений.

Двойная отделка

Анодирование может выполняться в сочетании с хроматное конверсионное покрытие. Каждый процесс обеспечивает коррозионную стойкость, а анодирование дает значительное преимущество, когда речь идет о прочности или устойчивости к физическому износу. Причины комбинирования процессов могут быть разными, однако существенная разница между анодированием и нанесением хроматного конверсионного покрытия заключается в электропроводности полученных пленок. Хотя оба соединения являются стабильными, конверсионное хроматное покрытие имеет значительно повышенную электропроводность. Применения, где это может быть полезно, разнообразны, однако вопрос заземления компонентов как части более крупной системы очевиден.

В процессе двойной чистовой обработки используется лучшее, что может предложить каждый процесс: анодирование с его высокой износостойкостью и хроматное конверсионное покрытие с его электропроводностью.[9]

Этапы процесса обычно могут включать нанесение хроматного конверсионного покрытия на весь компонент с последующим маскированием поверхности в областях, где хроматное покрытие должно оставаться неповрежденным. Кроме того, хроматное покрытие растворяется в незамаскированных областях. Затем компонент может быть анодирован с анодированием немаскированных областей. Точный процесс будет зависеть от поставщика услуг, геометрии компонентов и требуемого результата. Он помогает защитить алюминиевые изделия.

Другие широко используемые спецификации

Наиболее широко используемая спецификация анодирования в США - это Военная спецификация США, MIL-A-8625, который определяет три типа анодирования алюминия. Тип I - анодирование хромовой кислотой, тип II - анодирование серной кислотой, а тип III - твердое анодирование серной кислотой. Другие спецификации анодирования включают в себя больше MIL-SPEC (например, MIL-A-63576), спецификации аэрокосмической промышленности таких организаций, как SAE, ASTM, и ISO (например, AMS 2469, AMS 2470, AMS 2471, AMS 2472, AMS 2482, ASTM B580, ASTM D3933, ISO 10074 и BS 5599) и корпоративные спецификации (например, Boeing, Lockheed Martin, Airbus и др.) крупные подрядчики). AMS 2468 устарел. Ни одна из этих спецификаций не определяет подробный процесс или химический состав, а скорее набор тестов и мер по обеспечению качества, которым должен соответствовать анодированный продукт. BS 1615 руководит выбором сплавов для анодирования. Для британских оборонных предприятий подробные процессы хромового и серного анодирования описаны в DEF STAN 03-24 / 3 и DEF STAN 03-25 / 3 соответственно.[10] [11]

Хромовая кислота (Тип I)

Самый старый процесс анодирования использует хромовая кислота. Он широко известен как процесс Бенго-Стюарта, но из-за правил техники безопасности, касающихся контроля качества воздуха, продавцы не предпочитают его, если добавочный материал, связанный с типом II, не нарушает допусков. В Северной Америке он известен как тип I, потому что он обозначен стандартом MIL-A-8625, но также покрывается стандартами AMS 2470 и MIL-A-8625 типа IB. В Великобритании он обычно обозначается как Def Stan 03/24 и используется в зонах, подверженных контакту с ракетным топливом и т. Д. Существуют также стандарты Boeing и Airbus. Хромовая кислота дает более тонкий слой от 0,5 мкм до 18 мкм (от 0,00002 до 0,0007 дюйма)[12] более непрозрачные пленки, более мягкие, пластичные и в некоторой степени самовосстанавливающиеся. Их сложнее красить, и их можно использовать в качестве предварительной обработки перед покраской. Метод формирования пленки отличается от использования серной кислоты тем, что напряжение увеличивается в течение технологического цикла.

Серная кислота (Тип II и III)

Серная кислота является наиболее широко используемым решением для получения анодированного покрытия. Покрытия средней толщины от 1,8 мкм до 25 мкм (от 0,00007 до 0,001 дюйма)[12] в Северной Америке известны как Тип II, согласно MIL-A-8625, а покрытия толщиной более 25 мкм (0,001 дюйма) известны как Тип III, твердое покрытие, твердое анодирование или инженерное анодирование. Очень тонкие покрытия, похожие на Покрытия, произведенные хромовым анодированием, известны как Тип IIB. Толстые покрытия требуют большего контроля процесса,[6] и производятся в охлаждаемом резервуаре около точки замерзания воды с более высоким напряжением, чем более тонкие покрытия. Толщина жесткого анодирования может составлять от 13 до 150 мкм (от 0,0005 до 0,006 дюйма). Толщина анодирования увеличивает износостойкость, коррозионную стойкость, способность удерживать смазочные материалы и PTFE покрытия, электроизоляция и теплоизоляция. Анодированный материал типа III не следует красить или герметизировать для сохранения его износостойкости. Уплотнение значительно уменьшит это. Стандарты для тонкого (мягкого / стандартного) серного анодирования приведены в MIL-A-8625 типов II и IIB, AMS 2471 (неокрашенный) и AMS 2472 (окрашенный), BS EN ISO 12373/1 (декоративный), BS 3987 (архитектурный ). Стандарты толстого серного анодирования даны MIL-A-8625 Type III, AMS 2469, BS ISO 10074, BS EN 2536 и устаревшими AMS 2468 и DEF STAN 03-26 / 1.

Органическая кислота

Анодирование может давать желтоватые цельные цвета без красителей, если оно выполняется в слабых кислотах с высоким напряжением, высокой плотностью тока и сильным охлаждением.[6] Оттенки цвета ограничены диапазоном, который включает бледно-желтый, золотой, темно-бронзовый, коричневый, серый и черный. Некоторые усовершенствованные варианты позволяют получить белое покрытие с коэффициентом отражения 80%. Полученный оттенок цвета чувствителен к изменениям в металлургии нижележащего сплава и не может быть воспроизведен последовательно.[2]

Анодирование в некоторых органических кислотах, например яблочная кислота, может попасть в ситуацию «побега», когда ток заставляет кислоту атаковать алюминий гораздо более агрессивно, чем обычно, что приводит к образованию огромных ямок и рубцов. Кроме того, если ток или напряжение будут слишком высокими, может начаться «горение»; в этом случае запасы действуют так, как будто они почти закорочены, и появляются большие, неровные и аморфные черные области.

Интегральное цветное анодирование обычно выполняется с использованием органических кислот, но такой же эффект был получен в лабораториях с очень разбавленной серной кислотой. Интегральное цветное анодирование первоначально выполнялось с Щавелевая кислота, но сульфированный ароматические соединения содержащий кислород, особенно сульфосалициловая кислота, были более распространены с 1960-х годов.[2] Может быть достигнута толщина до 50 мкм. Анодирование с использованием органических кислот в соответствии с MIL-A-8625 называется типом IC.

Фосфорная кислота

Анодирование можно проводить в фосфорной кислоте, как правило, в качестве подготовки поверхности для нанесения клея. Это описано в стандарте ASTM D3933.

Боратные и тартратные ванны

Анодирование также может быть выполнено в борат или же тартрат ванны, в которых оксид алюминия нерастворим. В этих процессах рост покрытия прекращается, когда деталь полностью покрыта, а толщина линейно зависит от приложенного напряжения.[6] Эти покрытия не имеют пор по сравнению с процессами серной и хромовой кислоты.[6] Этот тип покрытия широко используется для изготовления электролитических конденсаторов, поскольку тонкие алюминиевые пленки (обычно менее 0,5 мкм) могут быть пробиты кислотными процессами.[1]

Плазменное электролитическое окисление

Плазменное электролитическое окисление аналогичный процесс, но где выше напряжения применяются. Это вызывает искры и приводит к образованию более кристаллических / керамических покрытий.

Другие металлы

Магний

Магний анодируется, прежде всего, как грунтовка под краску. Для этого достаточно тонкой (5 мкм) пленки.[13] Более толстые покрытия от 25 мкм могут обеспечить умеренную коррозионную стойкость при герметизации маслом, воском или силикат натрия.[13] Стандарты анодирования магнием приведены в AMS 2466, AMS 2478, AMS 2479 и ASTM B893.

Ниобий

Ниобий анодируется аналогично титану с рядом привлекательных цветов, формируемых интерференцией при разной толщине пленки. Опять же, толщина пленки зависит от напряжения анодирования.[14][15] Использование включает ювелирные украшения и памятные монеты.

Тантал

Тантал анодируется подобно титану и ниобию с рядом привлекательных цветов, формируемых интерференцией при разной толщине пленки. И снова толщина пленки зависит от напряжения анодирования и обычно составляет от 18 до 23 ангстрем на вольт в зависимости от электролита и температуры. Использование включает танталовые конденсаторы.

Титан

Выбранные цвета достигаются за счет анодирования титана.

Слой анодированного оксида имеет толщину в диапазоне 30 нанометров (1,2×10−6 в) до нескольких микрометров.[16] Стандарты анодирования титана приведены в AMS 2487 и AMS 2488.

Анодирование титана с помощью AMS 2488 Type III позволяет получить множество разных цветов без красителей, для чего оно иногда используется в искусстве, бижутерия, украшения для пирсинга и обручальные кольца. Образующийся цвет зависит от толщины оксида (которая определяется напряжением анодирования); это вызвано интерференцией света, отражающегося от поверхности оксида, со светом, проходящим через нее и отражающимся от подстилающей металлической поверхности. Анодирование AMS 2488 Type II дает более толстое матово-серое покрытие с более высокой износостойкостью.[17]

Цинк

Цинк редко анодируется, но процесс был разработан Международная организация по исследованию свинца цинка и покрывается MIL-A-81801.[13] Решение фосфат аммония, хромат и фторид при напряжении до 200 В позволяет получать оливково-зеленые покрытия толщиной до 80 мкм.[13] Покрытия твердые и устойчивые к коррозии.

Цинк или оцинкованная сталь могут быть анодированы при более низких напряжениях (20–30 В), а также постоянным током от силикатных ванн, содержащих различную концентрацию силикат натрия, гидроксид натрия, бура, нитрит натрия и сульфат никеля.[18]

Крашение

Цветные iPod Mini покраска корпусов осуществляется после анодирования и перед термосваркой

Наиболее распространенные процессы анодирования, например серная кислота на алюминии, создают пористую поверхность, которая легко впитывает красители. Количество цветов красителя практически безгранично; однако получаемые цвета имеют тенденцию меняться в зависимости от основного сплава. Наиболее распространенные цвета в отрасли, поскольку они относительно дешевы, это желтый, зеленый, синий, черный, оранжевый, фиолетовый и красный. Хотя некоторые могут предпочесть более светлые цвета, на практике их может быть трудно произвести на определенных сплавах, таких как литейные марки с высоким содержанием кремния и Алюминиево-медные сплавы серии 2000 г.. Другой проблемой является «светостойкость» органических красителей - некоторые цвета (красный и синий) особенно склонны к выцветанию. Черные красители и золото производства неорганический средства (оксалат железа-аммония ) более светостойкий. Окрашенное анодирование обычно герметизируют, чтобы уменьшить или исключить вытекание красителя. Белый цвет не может быть нанесен из-за большего размера молекул, чем размер пор оксидного слоя.[19]

Как вариант, металл (обычно банка ) можно электролитически осаждать в порах анодного покрытия для получения более светостойких цветов. Цвета металлических красок варьируются от бледных шампанское к чернить. Бронза оттенки обычно используются для архитектурные металлы.

В качестве альтернативы цвет может быть получен за одно целое с пленкой. Это делается во время процесса анодирования с использованием органические кислоты смешанный с серный электролит и импульсный ток.

Эффекты брызг создаются путем окрашивания незапечатанной пористой поверхности в более светлые цвета, а затем разбрызгивания на нее более темных красителей. Смеси красителей на водной основе и на основе растворителей также можно применять поочередно, поскольку цветные красители будут противостоять друг другу и оставлять пятнистые эффекты.


Уплотнение

Герметизация - это последний этап процесса анодирования. Кислотные растворы для анодирования образуют поры в анодированном покрытии. Эти поры могут поглощать красители и удерживать смазочные материалы, но также являются источником коррозии. Когда смазочные свойства не являются критическими, их обычно герметизируют после окрашивания для повышения коррозионной стойкости и удержания красителя. Есть три наиболее распространенных типа пломбирования. Во-первых, длительное погружение в кипящую (96–100 ° C / 205–212 ° F) деионизированную воду или пар - это простейший процесс герметизации, хотя он не совсем эффективен и снижает сопротивление истиранию на 20%.[6] Оксид превращается в свой гидратированный форма, и возникающее в результате набухание снижает пористость поверхности. Во-вторых, процесс запечатывания при средней температуре, который работает при 160–180 ° F (60–80 ° C) в растворах, содержащих органические добавки и соли металлов. Однако этот процесс, скорее всего, приведет к вымыванию цветов. В-третьих, процесс холодной герметизации, когда поры закрываются пропиткой герметиком в ванне с комнатной температурой, более популярен благодаря экономии энергии. Покрытия, запечатанные этим методом, не подходят для склеивания. Тефлон, никель ацетат, ацетат кобальта и горячий натрий или калий дихромат обычно используются уплотнения. MIL-A-8625 требует герметизации для тонких покрытий (Типы I и II) и допускает его в качестве опции для толстых покрытий (Тип III).

Уборка

Поверхности из анодированного алюминия, которые не подвергаются регулярной чистке, подвержены окраска кромки панели,[20] уникальный вид окрашивания поверхности, способный повлиять на структурную целостность металла.

Воздействие на окружающую среду

Анодирование - один из наиболее экологически чистых процессов отделки металла. За исключением органического (также известного как интегральный цвет) анодирования, побочные продукты содержат лишь небольшое количество тяжелые металлы, галогены, или же летучие органические соединения. Интегральное цветное анодирование не приводит к образованию летучих органических соединений, тяжелых металлов или галогенов, поскольку все побочные продукты, обнаруживаемые в сточных потоках других процессов, происходят из их красителей или материалов покрытия.[21] Наиболее распространенные стоки анодирования, гидроксид алюминия и сульфат алюминия, перерабатываются для производства квасцов, разрыхлителя, косметики, газетной бумаги и удобрений или используются очистка промышленных сточных вод системы.

Механические соображения

Анодирование поднимет поверхность, поскольку образовавшийся оксид занимает больше места, чем преобразованный основной металл.[22] Как правило, это не будет иметь последствий, за исключением случаев жестких допусков. Если да, то при выборе размера обработки необходимо учитывать толщину слоя анодирования. Общая практика в инженерном чертеже - указать, что «размеры применяются после всех видов обработки поверхности». Это заставит механический цех учитывать толщину анодирования при выполнении окончательной обработки механической части перед анодированием. Также в случае небольших отверстий резьбовой принять винты, анодирование может привести к заеданию винтов, поэтому в резьбовых отверстиях может потребоваться кран восстановить первоначальные размеры. В качестве альтернативы можно использовать специальные метчики увеличенного диаметра для предварительной компенсации этого роста. В случае отверстий без резьбы, которые подходят для штифтов или стержней фиксированного диаметра, может оказаться целесообразным отверстие небольшого размера, чтобы учесть изменение размеров. В зависимости от сплава и толщины анодированного покрытия это может существенно отрицательно сказаться на усталостной долговечности. И наоборот, анодирование может увеличить усталостную долговечность, предотвращая точечную коррозию.

Рекомендации

Цитаты

  1. ^ а б c Шисби и Пиннер 2001 С. 427–596.
  2. ^ а б c Шисби и Пиннер 2001, стр. 597–742.
  3. ^ Дэвис 1993, п. 376.
  4. ^ Шисби и Пиннер 2001, п. 5.
  5. ^ Шисби и Пиннер 2001, п. 9.
  6. ^ а б c d е ж грамм час Эдвардс, Джозеф (1997). Системы нанесения покрытий и обработки поверхности металлов. Finishing Publications Ltd. и ASM International. С. 34–38. ISBN  978-0-904477-16-0.
  7. ^ Куц, Майер (2005-06-02). «Защитные покрытия для алюминиевых сплавов». Справочник по экологической деградации материалов. Норвич, Нью-Йорк: Уильям Эндрю. п.353. ISBN  978-0-8155-1749-8.
  8. ^ Шисби и Пиннер 2001 С. 327–425.
  9. ^ «Какие виды анодирования и какие материалы можно анодировать?». www.manufacturingnetwork.com. В архиве из оригинала 26.11.2015. Получено 2015-11-25.
  10. ^ СТАН 03-24 / 3
  11. ^ СТАН 03-25 / 3
  12. ^ а б Военная спецификация США MIL-A-8625, База данных ASSIST В архиве 2007-10-06 на Wayback Machine
  13. ^ а б c d Эдвардс, Джозеф (1997). Системы покрытия и обработки поверхности для металлов. Finishing Publications Ltd. и ASM International. С. 39–40. ISBN  978-0-904477-16-0.
  14. ^ Биасон Гомес, М. А .; Онофре, С .; Juanto, S .; де С. Булхойнс, Л. О. (1991). «Анодирование ниобия в сернокислых средах». Журнал прикладной электрохимии. 21 (11): 1023–1026. Дои:10.1007 / BF01077589. S2CID  95285286.CS1 maint: ref = harv (связь)
  15. ^ Чиу, Ю. Л. (1971). «Примечание о толщине анодированных пленок оксида ниобия». Тонкие твердые пленки. 8 (4): R37 – R39. Bibcode:1971TSF ..... 8R..37C. Дои:10.1016/0040-6090(71)90027-7.CS1 maint: ref = harv (связь)
  16. ^ «Архивная копия» (PDF). В архиве (PDF) из оригинала 27.09.2011. Получено 2011-06-15.CS1 maint: заархивированная копия как заголовок (связь)
  17. ^ «AMS2488D: Анодная обработка - раствор титана и титановых сплавов с pH 13 или выше - SAE International». www.sae.org. SAE International. Получено 4 января 2019.
  18. ^ Имам М.А., Монируззаман М., Мамун М.А. АНОДИРОВАНИЕ ЦИНКА ДЛЯ УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ ПОВЕРХНОСТИ. Материалы заседания, состоявшегося 20–24 ноября 2011 г., 18-й Международный конгресс по коррозии, Перт, Австралия, стр. 199–206 (2012), ISBN  9781618393630
  19. ^ «Почему нет белого анодированного алюминия? (Anodized Aluminium 101)». www.bluebuddhaboutique.com. Получено 2020-07-27.
  20. ^ Прасад, Раджендра (04.03.2017). Справочник по инженерной химии: Учебное пособие для студентов-дипломников. Издательское дело. В архиве из оригинала от 24.04.2018.
  21. ^ «Анодирование и окружающая среда». Архивировано из оригинал 8 сентября 2008 г.. Получено 2008-09-08.CS1 maint: ref = harv (связь)
  22. ^ https://www.skyemetalcoating.com/services/anodizing

Библиография

  • Дэвис, Джозеф Р. (1993). Алюминий и алюминиевые сплавы (4-е изд.). ASM International. ISBN  978-0-87170-496-2. OCLC  246875365.CS1 maint: ref = harv (связь)
  • Sheasby, P.G .; Пиннер, Р. (2001). Обработка поверхности и отделка алюминия и его сплавов. 2 (Шестое изд.). Материалы Парк, Огайо и Стивенидж, Великобритания: ASM International & Finishing Publications. ISBN  978-0-904477-23-8.CS1 maint: ref = harv (связь)

внешняя ссылка