IsaMill - IsaMill - Wikipedia

В IsaMill это энергоэффективная горнодобывающая промышленность мельница который был совместно разработан в 1990-х годах Маунт-Айза Майнс Limited («MIM», дочерняя компания MIM Holdings Limited и теперь часть Glencore Xstrata группа компаний) и Netzsch Feinmahltechnik («Netzsch»), немецкий производитель бисерных мельниц.[1] IsaMill в первую очередь известна своим ультратонким измельчением в горнодобывающей промышленности, но также используется как более эффективное средство грубого измельчения.[2][3] К концу 2008 года более 70% установленной мощности IsaMill приходилось на обычное доизмельчение или основное измельчение (в отличие от сверхтонкого измельчения) с целевым размером продукта от 25 до 60.мкм.[4]

Вступление

Рисунок 1. На этом графике можно увидеть рост количества установок IsaMill и их общей установленной мощности. Разрыв между двумя линиями сократился по мере разработки и установки более мощных мельниц.

В то время как большая часть измельчения в горнодобывающей промышленности осуществляется с использованием устройств, содержащих стальную мелющую среду, IsaMill использует инертные мелющие тела, такие как кварцевый песок, мусороплавильный завод шлак или керамические шарики.[2] Использование стальных мелющих тел может вызвать проблемы в последующем процессы флотации которые используются для разделения различных минералов в руде, потому что железо из мелющей среды может повлиять на свойства поверхности минералов и снизить эффективность разделения.[5] IsaMill позволяет избежать этих проблем, связанных с загрязнением, благодаря использованию инертной мелющей среды.

Впервые использован на горе Айза вести –цинк В 1994 г. к маю 2013 г. насчитывалось 121 установка IsaMill, перечисленная в 20 странах, где они использовались 40 различными компаниями.[6]

Принципы работы IsaMill

IsaMill - это мельница со средним перемешиванием, в которой мелющая среда и измельчаемая руда перемешиваются, а не подвергаются опрокидыванию, как это было в старых высокопроизводительных мельницах (таких как шаровые мельницы и стержневые мельницы ). Мельницы с мешалкой часто состоят из мешалок, установленных на вращающемся валу, расположенном вдоль центральной оси мельницы.[7] Смесительная камера заполнена мелющей средой (обычно песок,[2] плавильный шлак,[2] или керамический[7] или стальные бусины[7]) и взвесь воды и частиц руды,[7] упоминается в горнодобывающей промышленности как суспензия. Напротив, шаровые мельницы, стержневые мельницы и другие барабанные мельницы лишь частично заполнены измельчающей средой и рудой.

Рис. 2. Схематическое изображение IsaMill, показывающее принципы ее работы.

В мельницах с перемешиваемой средой мешалки приводят в движение содержимое смесительной камеры, вызывая интенсивные столкновения между измельчающей средой и частицами руды, а также между самими частицами руды.[7] Действие измельчения происходит за счет истирания и истирания, при котором очень мелкие частицы отслаиваются от поверхностей более крупных частиц,[8] а не ударная поломка. Это приводит к образованию мелких частиц с большей энергоэффективностью, чем в барабанных мельницах.[7] Например, измельчение пиритового концентрата так, чтобы 80% частиц имели размер менее 12 мкм (0,012 мм), потребляет более 120 киловатт-часов на тонну (кВтч / т) руды в шаровой мельнице с использованием шаров диаметром 9 мм, но только 40 кВтч / т в IsaMill с мелющей средой 2 мм.[9]

Рис. 3. Фотография диска IsaMill, устанавливаемого на вал мельницы. Слоты в дисках четко показаны. Оранжевое устройство за вторым диском - это сепаратор продукта.

IsaMill обычно состоит из восьми дисков, установленных на вращающемся валу внутри цилиндрической оболочки (см. Рисунок 2).[10] Мельница заполнена мелющей средой на 70–80%,[4] и работает под давлением от 100 до 200 килопаскали.[8] Диски содержат прорези, позволяющие рудной пульпе проходить от загрузочного конца к разгрузочному (см. Рисунок 3). Область между каждым диском фактически представляет собой отдельную камеру измельчения, а мелющая среда приводится в движение за счет вращения дисков, которые ускоряют среду по направлению к оболочке.[10] Наиболее ярко это действие проявляется у дисков. Среда течет обратно к валу в зоне около средней точки между дисками, создавая циркуляцию мелющей среды между каждой парой дисков, как показано на рисунке 4.[10]

Рис. 4. Схематическая диаграмма, показывающая модели потока мелющей среды внутри IsaMill.

Среднее время пребывания руды в мельнице составляет 30–60 секунд.[4] Короткое замыкание зоны измельчения из-за наличия нескольких последовательно соединенных камер измельчения незначительно.[10]

Измельченный продукт отделяется от мелющей среды на разгрузочном конце мельницы. Это достигается без использования экраны за счет использования запатентованного сепаратора продукта, который состоит из ротора и вытесняющего тела (см. Рисунок 2 и Рисунок 4).[10] Относительно небольшое расстояние между последним диском приводит к центробежному действию, которое вынуждает крупные частицы двигаться к корпусу мельницы, откуда они текут обратно к загрузочному концу.[10] Это действие удерживает мелющую среду внутри мельницы.[10]

Сепаратор продукта - очень важная часть конструкции IsaMill. Это позволяет избежать использования сит для отделения мелющей среды от измельченных частиц.[4] Использование сит потребовало бы больших затрат на обслуживание мельниц, поскольку они были бы склонны к засорению, что требовало бы частых остановок для очистки.[4]

Мелкие частицы не так восприимчивы к центробежным силам и остаются ближе к центру мельницы, где они выводятся через вытесняющее тело со скоростью, равной скорости подачи мельницы.[10]

Конструкция IsaMill обеспечивает четкое распределение продукта по размерам, что означает, что IsaMill может работать в разомкнутом цикле (то есть без необходимости внешнего разделения выбрасываемых частиц в ситах или гидроциклоны для возврата крупнозернистого крупногабаритного продукта на мельницу для второго прохода).[10] Это также означает, что меньше чрезмерного измельчения на более тонком конце гранулометрического состава, например, во время работы башенных мельниц.[10]

История IsaMill

Движущая сила развития IsaMill

Развитие IsaMill было обусловлено желанием MIM Holdings развивать свои Река МакАртур свинцово-цинковое месторождение в Австралии Северная территория, а также необходимостью более тонкого помола на свинцово-цинковой обогатительной фабрике Mount Isa.

Зерна минералов в месторождении МакАртур-Ривер были намного мельче, чем в действующих рудниках. Испытательные работы показали, что необходимо измельчить часть руды так, чтобы 80% измельченных частиц были менее 7 мкм (0,007 мм), если товарный концентрат из смеси минералов свинца и цинка (называемый «сыпучий концентрат») ") должны были быть произведены.[10]

В то же время размер зерна свинцово-цинковой руды, добываемой и перерабатываемой на горе Айза, уменьшался, что затрудняло разделение минералов свинца и цинка.[11] Освобождение сфалерит (сульфид цинка) в период с 1984 по 1991 год снизился с более чем 70% до чуть более 50%.[11] В результате свинцово-цинковая обогатительная фабрика в Маунт-Айзе была вынуждена производить концентрат с начала 1986 до конца 1996 года.[1] Массовые концентраты нельзя обрабатывать электролитические заводы по плавке цинка, из-за содержания в них свинца и обычно обрабатываются в доменных печах с использованием Имперский плавильный процесс. Процесс Imperial Smelting имеет более высокие эксплуатационные расходы, чем более распространенный процесс электролитического цинкования, и поэтому плата, получаемая производителями основного концентрата, ниже, чем плата, полученная за отдельные концентраты свинца и цинка. Цинк в концентрате Mount Isa в конечном итоге стоил меньше половины цинка в цинковом концентрате.[11]

Эти проблемы послужили для MIM большим стимулом для более тонкого измельчения руды. Металлурги МИМ провели испытания на тонкое измельчение образцов из обоих месторождений с использованием обычных технологий измельчения в период с 1975 по 1985 год.[11] Однако было обнаружено, что обычное измельчение требует очень высокого расхода энергии и что загрязнение минеральной поверхности железом из стальных мелющих тел отрицательно сказывается на характеристиках флотации.[11]В 1990 году был сделан вывод об отсутствии подходящей существующей технологии для измельчения до мелкого размера в промышленности цветных металлов.[5] В результате руководитель отдела исследований по переработке полезных ископаемых в Маунт-Айзе доктор Билл Джонсон начал изучать методы измельчения вне горнодобывающей промышленности.[4] Он обнаружил, что тонкое измельчение хорошо зарекомендовало себя для таких дорогостоящих промышленных товаров, как чернила для принтеров, фармацевтические препараты, пигменты для красок и шоколад.[4]

Ранние разработки IsaMill

MIM решила сотрудничать с Netzsch, которая была пионером в области тонкого помола и по-прежнему лидером.[4] Испытания проводились на одной из горизонтальных бисерных мельниц Netzsch. Это показало, что такая мельница может обеспечить необходимый размер помола.[1] Однако мельницы, использовавшиеся в этих отраслях, использовались в небольших масштабах и часто производились серийно.[1] Они использовали дорогие мелющие тела, которые часто приходилось снимать, просеивать и заменять, чтобы мельницы продолжали нормально работать.[1] Традиционная мелющая среда состояла из шариков кремнезема-оксида алюминия-циркония, которые в те дни стоили около 25 долларов США за килограмм («кг») и работали всего несколько сотен часов.[1] Такая дорогостоящая и недолговечная мелющая среда была бы неэкономичной в отрасли, обрабатывающей сотни тонн руды в час.[1]

Последующие испытания были сосредоточены на поиске более дешевой мелющей среды, которая могла бы сделать бисерную мельницу пригодной для переработки минералов. Эта работа включала использование стеклянных шариков (около 4 долларов США / кг) и просеянного речного песка (около 0,10 доллара США / кг), прежде чем было обнаружено, что округлые шарики, полученные путем гранулирования шлака отражательной печи с медеплавильного завода в Маунт-Айзе, представляют собой идеальную среду для измельчения.[12]

В результате успешных лабораторных испытаний на пилотной флотационной установке МИМ была испытана более крупная мельница. Было обнаружено, что стандартная мельница имеет очень высокую степень износа, при этом диски сильно изнашиваются в течение 12 часов.[1]

Усилия MIM были сосредоточены на поиске футеровки, которая могла бы выдерживать износ, и на разработке сепаратора, который удерживал бы мелкую мелющую среду внутри мельницы, позволяя выходить мелкодисперсной рудной суспензии.[1]

Первоначальная коммерциализация (1994–2002 годы)

После разработки сепаратора продукта и изменений, направленных на снижение скорости износа мельницы, в 1994 году на свинцово-цинковой обогатительной фабрике Маунт-Иза были запущены в производство первые две полномасштабные мельницы IsaMills.[5] Имея объем в 3000 литров («л»), они были в шесть раз больше, чем самая большая стандартная мельница, ранее производимая Netzsch.[5] Они имели мощность двигателя 1120 кВт.[6] и позволили испытать новую конструкцию и мелющую среду в промышленных масштабах.[13] Эта модель IsaMill получила обозначение «M3000».[6]

Рисунок 5. Фотография IsaMill с раздельной оболочкой, позволяющей упростить замену футеровки.

Это было первое применение мельниц с мешалкой в ​​горнодобывающей промышленности.[14]

Строительство IsaMill вселило в совет директоров MIM Holdings уверенность в разрешении строительства рудника и обогатительной фабрики McArthur River. Следующие четыре мельницы M3000 IsaMill были установлены на обогатительной фабрике McArthur River в 1995 году.[15]

Первые мельницы, установленные в Маунт-Айза и МакАртур-Ривер, первоначально работали с шестью дисками. Количество было увеличено сначала до семи дисков и, наконец, до восьми дисков, которые теперь являются стандартными.[8]

Рис. 6. Принципиальная схема IsaMill, показывающая, как кожух отходит от вала и измельчающих дисков, чтобы обеспечить легкий доступ к внутренним компонентам мельницы.

Полномасштабные мельницы IsaMills позволили MIM усовершенствовать конструкцию мельницы, чтобы упростить обслуживание. Например, конструкция оболочки была изменена, чтобы позволить ей разделяться по горизонтальной центральной линии (см. Рисунок 5).[8] Это было сделано для того, чтобы можно было использовать сменную вставную гильзу, избегая необходимости отправлять гильзу для холодной резиновой футеровки и иметь запас запасных гильз с футеровкой.[8] Кроме того, направление потока корма через мельницу было изменено на противоположное, потому что большая часть износа диска происходила на стороне подачи, которая первоначально находилась на приводной стороне мельницы.[8] При замене подающего конца на противоположный приводному концу диски, которые требовали наиболее частой замены, были первыми, которые снимались с вала, а не последними (см. Рисунок 6 и Рисунок 7).[10]

Рис. 7. Фотография мельниц IsaMills с отведенными назад корпусами, обнажающими внутренние компоненты.

В то время как IsaMills в Маунт-Айзе работали с использованием просеянного шлака отражательной печи медеплавильного завода в качестве мелющей среды,[1] компании McArthur River использовали просеянную мелочь мельниц первичного измельчения в качестве мелющей среды в течение первых семи лет своей работы, а в 2004 году перешли на использование просеянного речного песка.[9]

Первая продажа за пределами группы MIM Holdings также произошла в 1995 году, когда были проданы три небольших завода IsaMills M1000 компании Кемира для измельчения сульфата кальция на одном из финских предприятий.[6]

Пятая мельница M3000 IsaMill была установлена ​​на обогатительной фабрике McArthur River в 1998 году, а еще шесть - на свинцово-цинковой обогатительной фабрике Mount Isa в 1999 году.[6]

Установка IsaMills в Маунт-Айза вместе с некоторыми другими модификациями свинцово-цинковой обогатительной фабрики позволила MIM прекратить производство малоценного концентрата в массе в 1996 году.[1] IsaMills сделали возможным разработку рудника McArthur River.[15]

Первые продажи заводов M3000 сторонним организациям были осуществлены Kalgoorlie Consolidated Gold Mines Pty Ltd («KCGM»), крупнейшему производителю золота в Австралии и совместному предприятию Newmont Australia Pty Ltd и Barrick Australia Pacific, которое управляет золотодобывающей «супер-карьерой» Калгурли. шахта в Западной Австралии и Gidji Roaster, к северу от Калгурли.[16] Первая из двух мельниц IsaMill, купленных KCGM, была введена в эксплуатацию на заводе Gidji Roaster в феврале 2001 года, чтобы дополнить перерабатывающую способность ростера.[16] Изменение типа руды привело к увеличению содержания в ней серы, что, в свою очередь, увеличило массу производимого сульфидного концентрата, что сделало два обжиговых завода Lurgi узким местом в процессе производства золота.[16] Исследования металлургов ККГМ показали, что ультратонкое измельчение было альтернативой обжигу как методу разблокирования чистого золота, которое не могло быть извлечено без дальнейшей обработки (так называемое «тугоплавкое золото»), но до разработки IsaMill не существовало Доступен экономичный метод сверхтонкого измельчения.[16]

В 2015 году KCGM завершил ввод в эксплуатацию более крупной установки M6000 на заводе Gidgi Roaster и впоследствии смог вывести из эксплуатации два ростера Lurgi. Незначительное снижение извлечения золота было более чем компенсировано увеличением доступности, так как работа завода Gidgi больше не ограничивалась требованиями контроля качества воздуха. Удаление ростеров было завершено в начале 2017 года, хотя впечатляющая стопка все еще остается вехой.

IsaMill выходит на мировой рынок (2003–)

Первоначальная разработка IsaMill была вызвана проблемами, возникшими при обработке свинцово-цинковых рудных тел MIM. Следующий крупный скачок был вызван проблемами, с которыми столкнулись производители платины в ЮАР, что привело к развитию более крупных заводов и повлияло на глобальное проникновение технологии.

Примерно в начале 21 века южноафриканские горнодобывающие компании платины добывали все большее количество более сложной платиновой руды, что приводило к снижению извлечения металлов платиновой группы для концентрирования и увеличению количества хромита, что отрицательно сказывалось на производительности плавильных заводов.[14] Эти проблемы побудили отрасль исследовать потенциал новых разработок в области измельчения с перемешиваемой средой.[14]

Первой в этом районе стала компания Lonmin, которая в 2002 году приобрела M3000 IsaMill.[14] Anglo Platinum, у которой в то время было 20 действующих обогатительных фабрик вокруг комплекса Бушвельд,[17] Затем в 2003 году была приобретена мельница IsaMill M250 меньшего размера для испытаний на ее пилотном заводе в Рустенбурге.[14] После выполнения тестовых работ компания Anglo Platinum решила использовать увеличенную версию IsaMill в своем проекте по восстановлению хвостов западных конечностей (WLTR).[14] Она работала с Xstrata Technology, к тому времени обладателями маркетинговых прав, и Netzsch над разработкой M10000 IsaMill, которая имела объем 10 000 л и на тот момент привод мощностью 2600 кВт.[14] В мельнице в качестве мелющей среды использовался измельченный и просеянный диоксид кремния.[14]

Новый завод был введен в эксплуатацию в конце 2003 года и оправдал ожидания Anglo Platinum по производительности, включая почти идеальное масштабирование.[14] У него были более низкие эксплуатационные расходы, чем у меньшего по размеру блока M3000, установленного в аналогичных целях на предприятии Lonmin.[14]

Как и шахта МакАртур Ривер до этого, проект WLTR был возможен только из-за преимуществ, предоставляемых технологией IsaMill.[9]

Успех установки M10000 побудил Anglo Platinum рассмотреть другие области применения технологии IsaMill, и после обширной программы заводских исследований и лабораторных испытаний было принято решение установить IsaMill M10000 с приводом мощностью 3000 кВт в массовом производстве (а не ультратонкое) измельчение.[14] В качестве мелющей среды был выбран недавно доступный и недорогой оксидно-алюминиевый керамический материал, упрочненный диоксидом циркония.[14] который был разработан Magotteaux International.[18]

Результаты оправдали агрессивное развертывание большего количества IsaMills на обогатительных фабриках Anglo Platinum, и к 2011 году Anglo Platinum приобрела 22 IsaMills для своих обогатительных фабрик.[19] Большинство установок используются для инертного измельчения, производя относительно крупные частицы продукта (например, 80% частиц размером менее 53 мкм).[19] Anglo Platinum связывает увеличение извлечения на своей обогатительной фабрике в Рустенбурге более чем на три процентных пункта с установкой там мельниц IsaMills.[19]

M10000 IsaMill оказалась очень популярной, и продажи этой технологии были высокими с момента ее выхода на мировую арену.[6] IsaMills в настоящее время используются для производства свинцово-цинковой, медной, металлической платиновой группы, золота, никеля, молибдена и магнетитовой железной руды.[6]

Xstrata Technology недавно разработала более крупную модель IsaMill M50000 с внутренним объемом 50 000 л и мощностью до 8 МВт.[20]

Преимущества IsaMill

Преимущества IsaMill:

  • очень высокая мощность - IsaMills работают с удельной мощностью до 350 киловатт на кубический метр («кВт / м3").[8] Для сравнения, энергоемкость шаровой мельницы составляет около 20 кВт / м3.3.[8] Такая высокая энергоемкость позволяет IsaMill производить мелкие частицы с высокой производительностью.[8] Высокая энергоемкость IsaMill объясняется ее высокой скоростью перемешивания, составляющей около 20 метров в секунду («м / с»).[4]
  • высокая энергоэффективность - измельчающий механизм, используемый в IsaMills, более энергоэффективен, чем обычные галтовочные мельницы, которые включают подъем заряда внутри мельницы и возможность его опрокидывания обратно на основание загрузки, измельчение руды ударным дроблением, а не более эффективный механизм истирания .[7]
  • измельчение в инертной среде - использование мелющих тел из цветных металлов в IsaMills позволяет избежать образования покрытий из гидроксида железа на поверхности мелких частиц, которые возникают при использовании стальных шаров в качестве мелющей среды.[14] Наличие покрытия из гидроксида железа препятствует флотации этих частиц.[9] Одно исследование показало, что замена мелющих шаров из кованой стали на шары из высокохромистой стали снижает содержание железа в поверхностном атомном составе галенита с 16,6% до 10,2%, но измельчение с керамической средой снижает поверхностное железо до менее 0,1%. .[9] Опыт на Маунт-Айзе и других местах показал, что чистые поверхности, полученные в результате использования IsaMills, уменьшают количество необходимых флотационных реагентов и улучшают извлечение целевых минералов.[9][19] Опыт компаний Mount Isa и Anglo Platinum показывает, что использование инертной мелющей среды увеличивает скорость флотации («кинетику» флотации), в отличие от обычного наблюдения, что повторное измельчение с использованием стальной среды замедляет кинетику флотации всех минералов.[9]
  • работа в разомкнутой цепи - внутренний сепаратор продукта (см. Рисунок 8) IsaMill эффективно заменяет циклоны, которые обычно используются в стандартном контуре измельчения.[4] Эти циклоны используются для отделения крупных частиц, требующих дальнейшего измельчения, от мелких частиц желаемого размера. Крупные частицы (известные как «негабаритные») возвращаются в мельницу и образуют так называемую «рециркуляционную нагрузку», которая занимает значительную часть производительности мельницы. Благодаря центробежному действию сепаратора продукта из мельницы покидают только мелкие частицы, и рециркуляционная нагрузка устраняется.[4]
Рисунок 8. Фотография запатентованного сепаратора продуктов IsaMill.
  • относительно острый размер среза с минимальным образованием «сверхтонких частиц» - малое время пребывания и механизм измельчения истиранием IsaMill приводит к предпочтительному измельчению на крупном конце гранулометрического состава исходного потока с небольшим переизмельчением.[14] Это более энергоэффективно и снижает проблему извлечения этих сверхмелкозернистых частиц во время последующей флотации.
  • возможность использования недорогих мелющих тел - IsaMills смогла использовать в качестве измельчающей среды недорогие материалы местного производства, такие как отходы плавильного шлака, просеянные частицы руды и речной песок. Однако эти материалы не всегда подходят, и для более грубого измельчения используется керамическая мелющая среда.[4]
  • легкость доступа для обслуживания - горизонтальный характер IsaMill обеспечивает легкий доступ ко всем частям с единого уровня для обслуживания. Легко заменяются быстроизнашивающиеся детали. Команда из двух человек может произвести замену диска и вкладыша в течение восьми часов.[21]
  • маленький след - из-за высокой интенсивности измельчения IsaMills имеют небольшую занимаемую площадь при эквивалентной производительности по сравнению с галтовочными мельницами. Это способствует снижению затрат на установку фрез.
  • более низкая капитальная стоимость - небольшой размер IsaMill снижает затраты на его строительство и установку по сравнению с более крупными мельницами. Капитальные затраты на измельчение еще больше снижаются, поскольку IsaMill может работать в открытом цикле, поэтому нет необходимости покупать и устанавливать гидроциклоны и соответствующее вспомогательное оборудование.[4]
  • более низкие эксплуатационные расходы - энергоэффективность IsaMill и относительно дешевая стоимость измельчающей среды обеспечивают низкие эксплуатационные расходы при измельчении. Эта более низкая стоимость часто упоминается как сделавшая возможной экономичную переработку месторождений полезных ископаемых, которые ранее не могли быть выгодно освоены.[1][5][8][14][16]

Дочерние компании IsaMill

Развитие экономичной технологии ультратонкого измельчения сделало возможным атмосферное выщелачивание минералов, для которого это ранее было невозможно. MIM Holdings также разработала через свой исследовательский центр, расположенный в Альбионе, пригороде Брисбена, процесс атмосферного выщелачивания, называемый Альбион Процесс.

Используя IsaMills для измельчения частиц тугоплавких минералов до ультратонких размеров, процесс Albion увеличивает активность сульфидных концентратов до такой степени, что их можно легко окислить в обычных открытых резервуарах. Таким образом, окисление проводится без необходимости использования высоких давлений, дорогих реагентов или бактерий.[22]

Рекомендации

  1. ^ а б c d е ж грамм час я j k л С. Р. Фонтан, «Isasmelt и IsaMills - модели успешных исследований и разработок», в: Конференция молодых лидеров, Калгурли, Западная Австралия, 19–21 марта 2002 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 2002), 1–12.
  2. ^ а б c d Г. С. Андерсон и Б. Д. Барфорд, «IsaMill - переход от сверхтонкого к грубому помолу», в: Проект и операционная стратегия металлургического завода (MetPlant 2006), 18–19 сентября 2006 г., Перт, Западная Австралия (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 2006 г.), 10–32.
  3. ^ М. Ларсон, Дж. Андерсон, К. Барнс и В. Вильядолид, «IsaMill - прямое масштабирование 1: 1 от сверхтонкого до грубого помола», в: Минут 12, 17–20 апреля 2012 г., Кейптаун, Южная Африка. (Минералс Инжиниринг Интернэшнл). По состоянию на 24 мая 2013 г.
  4. ^ а б c d е ж грамм час я j k л м Джей Пиз, «Практический пример - крупнозернистый IsaMilling на реке МакАртур», Презентация по адресу: Дробление и измельчение, Брисбен, сентябрь 2007 г.. По состоянию на 24 мая 2013 г.
  5. ^ а б c d е Н. В. Джонсон, М. Гао, М. Ф. Янг и Б. Кронин, «Применение ISAMILL (горизонтальная мельница с мешалкой) на свинцово-цинковой обогатительной фабрике (Mount Isa Mines Limited) и цикле добычи», в: AusIMM ’98 - Горный цикл, Маунт-Айза, 19–23 апреля 1998 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1998 г.), 291–297.
  6. ^ а б c d е ж грамм Список установки IsaMillTM. В архиве 2012-03-21 в Wayback Machine По состоянию на 25 мая 2013 г.
  7. ^ а б c d е ж грамм К. Джаясундара, Р. Янг, Б. Го, А. Ю. и Дж. Рубенштейн, «Метод дискретных элементов - моделирование динамики потока в мельнице с мешалкой - влияние рабочих условий» в: Материалы XXV Международного конгресса по переработке полезных ископаемых (IMPC), 2010 г., Брисбен, Квинсленд, Австралия, 6–10 сентября 2010 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 2010 г.), 3247–3256. ISBN  978-1-921522-28-4.
  8. ^ а б c d е ж грамм час я j М. Гао, М. Янг и Паллум, «Технология тонкого измельчения IsaMill и ее промышленное применение на рудниках Маунт-Айза», в: Материалы 35-й Канадской конференции переработчиков полезных ископаемых, Ванкувер, 28 апреля - 1 мая 2002 г. (Канадский институт горного дела, металлургии и нефти: Оттава, 2002), 171–188. Доступно с: Доступ 24 мая 2013 г.
  9. ^ а б c d е ж грамм Дж. Д. Пиз, Д. К. Карри, К. И. Барнс, М. Ф. Янг и К. Рул, «Преобразование технологической схемы с инертным измельчением - IsaMill», в: Материалы 38-го совещания канадских переработчиков полезных ископаемых (CMP 2006) (Канадский институт горного дела, металлургии и нефти: Оттава, 2006 г.), 231–249. По состоянию на 24 мая 2013 г.
  10. ^ а б c d е ж грамм час я j k л Б. Д. Берфорд и Л. В. Кларк, «Технология IsaMill, используемая в эффективных схемах измельчения», в: VIII Международная конференция по переработке руд цветных металлов, Польша. По состоянию на 24 мая 2013 г.
  11. ^ а б c d е М. Ф. Янг, Дж. Д. Пиз, Н. В. Джонсон и П. Д. Манро, «Изменения в практике помола на свинцово-цинковой обогатительной фабрике Mount Isa Mines Limited с 1990 года» в: Шестая конференция операторов заводов, Маданг, 6-8 октября 1997 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1997 г.), 3–12.
  12. ^ М. Гао, М. Ф. Янг, Б. Кронин и Дж. Харборт, «Средняя компетентность IsaMill и ее влияние на производительность фрезерования». Минералы и металлургическая обработка, 18(2), май 2001 г., 117–120.
  13. ^ Дж. Харбор, М. Хурн и А. Мерфи, «Ультратонкое измельчение IsaMill для процесса сульфидного выщелачивания», Австралийский горный журнал, 1998. По состоянию на 24 мая 2013 г.
  14. ^ а б c d е ж грамм час я j k л м п о Правило C M, «Помол с перемешиванием - новая технология измельчения в промышленности МПГ», Журнал Южноафриканского института горного дела и металлургии, 111, Февраль 2011 г., стр. 101–107.
  15. ^ а б Д. Н. Нихилл, С. М. Стюарт и П. Боуэн, «Рудник МакАртур - первые годы эксплуатации», в: AusIMM ’98 - Горный цикл, Маунт-Айза, 19–23 апреля 1998 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1998 г.), 73–82.
  16. ^ а б c d е С. Эллис и М. Гао, «Развитие сверхтонкого измельчения на KCGM», Ежегодное собрание Общества горных инженеров 2002 г., Феникс, Аризона, 25–27 февраля 2002 г. Препринт 02-072.
  17. ^ Правило C M и A K Anyimadu, «Технология флотационных ячеек и схемотехника - перспектива Anglo Platinum», Южноафриканский институт горного дела и металлургии, 2007. По состоянию на 24 мая 2013 г.
  18. ^ Д. К. Карри и Б. Клермон, «Повышение эффективности тонкого измельчения - разработки в технологии керамических сред», в: Конференция Randol 2005. По состоянию на 24 мая 2013 г.
  19. ^ а б c d С. Рул и Х. де Ваал, «Улучшения конструкции IsaMill и эксплуатационные характеристики Anglo Platinum», в: Проект и операционные стратегии металлургического завода (MetPlant 2011), Перт, Западная Австралия, 8–9 августа 2011 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 2011 г.), 176–192.
  20. ^ «IsaMill - ломая границы». Доступ: 29 мая 2013 г.
  21. ^ «О IsaMill». По состоянию на 28 мая 2013 г.
  22. ^ «Простая технология выщелачивания огнеупоров», Шахтер Азии, 7, Январь – март 2010 г. По состоянию на 29 мая 2013 г.