ISASMELT - ISASMELT - Wikipedia

Установленная мощность печей Isasmelt выросла, поскольку эта технология была принята на металлургических заводах по всему миру. График любезно предоставлен Xstrata Technology.

В ISASMELT процесс является энергоэффективным плавка процесс, который был совместно разработан с 1970-х по 1990-е гг. Маунт-Айза Майнс Limited (дочерняя компания MIM Holdings Limited а теперь часть Glencore plc) и Содружество научных и промышленных исследований правительства Австралии ("CSIRO "). Он имеет относительно низкие капитальные и эксплуатационные затраты на процесс плавки.

Технология ISASMELT применялась для выплавки свинца, меди и никеля, и к 2013 году 15 заводов работали в десяти странах, а еще пять находились на разных стадиях развития.[1] Установленная мощность действующих заводов в 2013 году составила более 8 млн тонн в год (т / год) кормовых материалов с вводом дополнительных мощностей в 2013 и 2014 гг.[2]

Медеплавильные заводы, работающие на медном процессе ISASMELT, являются одними из самых дешевых медеплавильных заводов в мире.[3]

Печь ISASMELT

Печь ISASMELT представляет собой стальной резервуар вертикально-цилиндрической формы, облицованный огнеупорным кирпичом.[4] На дне печи находится ванна расплава шлака, штейна или металла (в зависимости от области применения). Стальная фурма опускается в ванну через отверстие в своде печи, и воздух или воздух, обогащенный кислородом, который вводится через фурму в ванну, вызывает сильное перемешивание ванны.

Вырезка печи Isasmelt. Изображение любезно предоставлено Xstrata Technology.

Минеральные концентраты или материалы для переработки сбрасываются в ванну через другое отверстие в своде печи или, в некоторых случаях, закачиваются в фурму. Эти исходные материалы вступают в реакцию с кислородом в нагнетаемом газе, что приводит к интенсивной реакции в небольшом объеме (по сравнению с другими технологиями плавки).

Фурмы ISASMELT содержат одно или несколько устройств, называемых «завихрителями», которые заставляют впрыскиваемый газ вращаться внутри фурмы, прижимая его к стенке фурмы и охлаждая его. Завихритель состоит из изогнутых лопаток вокруг центральной трубы, образующих кольцевой поток. [5] Они разработаны для минимизации потерь давления при изменении угла с осевого на тангенциальный, создавая тем самым сильный вихрь.[6] Вихрь помогает смешивать жидкости и твердые частицы с кислородом в ванне.[7] Эффект охлаждения приводит к «замерзанию» слоя шлака на внешней стороне фурмы. Этот слой твердого шлака защищает фурму от высоких температур внутри печи. Наконечник копья, погруженный в ванну, со временем изнашивается, и изношенное копье при необходимости легко заменяется новым. Изношенные наконечники впоследствии отрезаются, и новый наконечник приваривается к корпусу фурмы, прежде чем его возвращают в печь.

Печи ISASMELT обычно работают в диапазоне 1000–1200 ° C, в зависимости от области применения.[4][8] Огнеупорные кирпичи, образующие внутреннюю футеровку печи, защищают стальную оболочку от тепла внутри печи.

Продукты удаляются из печи через одно или несколько «леток» в процессе, называемом «выпуском». Это может быть либо непрерывное удаление, либо партиями, при этом летки блокируются глиной на конце метчика, а затем снова открываются путем сверления или термической фурмы, когда наступает время для следующего метчика.

Продукты могут разделяться в отстойнике, таком как вращающаяся печь для выдержки или электрическая печь.

При выплавке сульфидных концентратов большая часть энергии, необходимой для нагрева и плавления исходных материалов, получается за счет реакции кислорода с серой и железом в концентрате. Однако требуется небольшое количество дополнительной энергии. Печи ISASMELT могут использовать различные виды топлива, включая уголь, кокс, нефтяной кокс, нефть и природный газ. Твердое топливо может быть добавлено через верх печи вместе с другими сырьевыми материалами, или оно может быть впрыснуто через фурму. В фурму впрыскивается жидкое и газообразное топливо.

Преимущества процесса ISASMELT

В печь ISASMELT обычно подается влажный концентрат, падающий с конвейерной ленты в печь. Изображение любезно предоставлено Xstrata Technology.

Преимущества процесса ISASMELT:

  • Высокая производительность при небольшой занимаемой площади: медеплавильный завод Glencore в Маунт-Айзе перерабатывает более 1 миллиона тонн медного концентрата в год в одной печи диаметром 3,75 м.[4] Небольшая занимаемая площадь делает этот процесс подходящим для модернизации существующих плавильных заводов, где есть значительные ограничения по площади.[9][10]
  • Простое управление: печь ISASMELT не требует обширной подготовки сырья, поскольку сырье может выгружаться с ленточного конвейера прямо в печь.[11]
  • высокая энергоэффективность: установка печи ISASMELT на медеплавильном заводе в Маунт-Айза снизила потребление энергии более чем на 80% (за счет лучшего использования внутренней энергии, содержащейся в сульфидном концентрате) по сравнению с ранее использовавшимися там обжиговыми и отражательными печами[3]
  • Гибкость типов сырья: печи ISASMELT использовались для плавки медных, свинцовых и никелевых концентратов с широким диапазоном составов,[12] включая высокий уровень магнетита,[11] и вторичные материалы, такие как медный лом и свинцово-кислотная аккумуляторная паста[13]
  • Гибкость в выборе видов топлива: печи ISASMELT могут работать с различными видами топлива, включая кусковой уголь различного сорта, кокс (кусковой или мелкий), нефтяной кокс, нефть (включая переработанное масло), природный газ и сжиженный нефтяной газ, в зависимости от того, какой является наиболее экономичным на территории завода[4]
  • Высокий коэффициент регулирования: скорость подачи на одну установку ISASMELT можно легко увеличить или уменьшить, в зависимости от наличия концентрата и потребностей плавильного завода.
  • Низкий унос сырья: печи ISASMELT обычно теряют около 1% сырья в виде уноса с отходящими газами, что означает, что меньше материала необходимо возвращать в печь для повторной обработки.[4]
  • Эффективное сдерживание неорганизованных выбросов: поскольку печь имеет только два отверстия в верхней части, любые летучие выбросы можно легко уловить.[11]
  • Высокая степень удаления вредных второстепенных элементов: из-за промывочного действия газов, вводимых в шлаки печи ISASMELT, медные печи ISASMELT имеют высокую степень удаления второстепенных элементов, таких как висмут и мышьяк, которые могут оказывать вредное влияние на свойства продукта. медь[14]
  • Высокая концентрация диоксида серы в отходящем газе: использование обогащения кислородом обеспечивает заводы ISASMELT высокую концентрацию диоксида серы в потоке отходящего газа, что снижает стоимость строительства и эксплуатации кислотных заводов.
  • Относительно низкая стоимость эксплуатации: энергоэффективность процесса, простая подготовка корма, относительное отсутствие двигающихся частей, низкие кормовые переходящие ставки, низкие потребности в рабочей силе и легкость замены фурм и огнеупорные футеровки, когда они изношены Отдайте Isasmelt процесс относительно низкие эксплуатационные расходы[11]
  • Относительно низкие капитальные затраты: простота конструкции печей ISASMELT и возможность обрабатывать концентрат без сушки делают его более дешевым по сравнению с другими процессами плавки.[11][15]

История процесса

Ранние развивающие работы (1973–1980)

История процесса ISASMELT началась с изобретения в 1973 г. Копье Sirosmelt докторами Биллом Денхолмом и Джоном Флойдом из CSIRO.[16][17] Фурма была разработана в результате исследований усовершенствованных процессов плавки олова, в ходе которых было обнаружено, что использование погружная фурма с верхним входом приведет к большей эффективности теплообмена и массообмена.[17]

Идея подводных фурм с верхним входом восходит как минимум к 1902 году, когда такая система была опробована в Клиши, Франция.[18] Однако первые попытки не увенчались успехом из-за короткого срока службы копий при погружении в ванну. Одним из альтернативных подходов является процесс плавки меди Mitsubishi, при котором фурмы используются в печи, но не погружаются в ванну. Вместо этого они продувают обогащенный кислородом воздух на поверхность шлака (верхняя струя).[19] Точно так же в основе LD (Линц-Донавиц ) сталеплавильный процесс. Это не обеспечивает такую ​​же интенсивность перемешивания в ванне, как погруженная фурма.[17]

Ученые CSIRO сначала попытались разработать систему погружной фурмы с использованием фурмы с водяным охлаждением, но перешли к системе с воздушным охлаждением, потому что «масштабирование фурмы с водяным охлаждением было бы проблематичным».[17] Попадание любой воды в систему, содержащую расплавленные металлы и шлаки, может привести к катастрофическим взрывам, таким как взрыв на металлургическом заводе в Сканторпе в ноябре 1975 года, в результате которого погибли 11 человек.[20]

Включение завихрителей в фурму Sirosmelt и образование брызг шлака на фурме были основными инновациями, которые привели к успешному развитию плавки с погружной фурмой.

С 1973 года ученые CSIRO начали серию испытаний с использованием фурмы Sirosmelt для извлечения металлов из промышленных шлаков в Австралии, включая шлак-пластификатор свинца на месторождении. Broken Hill Associated Smelters в Порт-Пири (1973), оловянный шлак с ассоциированных оловянных заводов в г. Сидней (1974 г.), медный конвертерный шлак на Электролитическое рафинирование и плавка («ER&S») Порт Кембла завода (1975 г.) и медного анодного шлака на Copper Refineries Limited (еще одна дочерняя компания MIM Holdings) в Таунсвилл (1976) и медного конвертерного шлака в г. Mount Isa (1977).[17] Затем работа перешла к плавке оловянных концентратов (1975 г.), а затем сульфидных оловянных концентратов (1977 г.).[17]

MIM и ER&S совместно профинансировали испытания конвертерного шлака в Порт-Кембла в 1975 году, а участие MIM продолжилось в работах по переработке шлака в Таунсвилле и Маунт-Айзе.[21]

Параллельно с работой по переработке медного шлака CSIRO продолжал работать по плавке олова. Проекты включали установку по извлечению олова из шлака емкостью 5 тонн («т»), установленную на Associated Tin Smelters в 1978 году, и первые испытания сульфидной плавки, проводимые в сотрудничестве с Aberfoyle Limited, на которых олово плавилось из пиритной оловянной руды и из смешанных оловянных и медных концентратов.[22] Компания Aberfoyle изучала возможность использования фурмы Sirosmelt для улучшения извлечения олова из комплексных руд, таких как ее рудник в Кливленде, Тасмания, и рудная зона Куин-Хилл вблизи Zeehan в Тасмания.[23][24]

Работа в компании Aberfoyle привела к строительству и эксплуатации в конце 1980 г. экспериментальной установки для дымообразования оловянного штейна производительностью производительностью производительностью производительностью 4 т / ч Western Mining Corporation Никелевый завод Калгурли, расположенный к югу от Калгурли, Западная Австралия.[24]

Возглавить разработку ISASMELT

Мелкомасштабная работа (1978–1983)

В начале 1970-х годов традиционная технология доменных печей и агломерационных заводов, которая была основой отрасли выплавки свинца, испытывала постоянное давление из-за более строгих экологических требований, увеличения затрат на энергию, снижения цен на металл и роста капитальных и эксплуатационных затрат.[16]

Многие металлургические компании искали новые процессы для замены аглофабрик и доменных печей. Возможности включали процесс плавки свинца QSL, процесс Кивчет, Роторный преобразователь Kaldo с верхним дутьем и приспособление успешной печи для плавления меди и никеля Outokumpu для плавки свинца.[25]

MIM искала способы обезопасить будущее своих операций по плавке свинца в Маунт-Айзе. Это было сделано двумя способами:

  1. работает над улучшением экологических и операционных показателей своих существующих операций
  2. исследование новых технологий.[16]

MIM исследовала новые технологии, организовав заводские испытания больших партий свинцовых концентратов Mount Isa для всех вариантов процесса, за исключением процесса Kivcet. В то же время ему было известно об использовании струйных наконечников в автомобилях Mitsubishi и Kaldo процессов, а также исследований с использованием погружных фурм для сжигания, проведенных ASARCO Limited (которая долгое время была связана с MIM, в том числе являлась акционером MIM Holdings) в 1960-х годах. Это стимулировало интерес компании MIM к фурме Sirosmelt, которое рассматривалось как способ изготовления прочной погружной фурмы.[16]

После испытаний медного шлака в 1976–1978 гг. MIM инициировал совместный проект с CSIRO в 1978 г. по исследованию возможности применения фурм Sirosmelt для плавки свинца.[8]

Работа началась с компьютерного моделирования термодинамики равновесия (1978 г.), а затем последовали лабораторные стендовые испытания с использованием больших тиглей из силиката алюминия (1978–1979 гг.). Результаты были достаточно обнадеживающими, что MIM построила испытательный стенд мощностью 120 кг / ч в Маунт-Айзе. Он начал работу в сентябре 1980 года. Он был использован для разработки двухстадийного процесса производства слитков свинца из свинцового концентрата Маунт-Айза. Первой стадией была стадия окисления, которая удаляла практически всю серу из сырья, окисляя содержащийся свинец до оксида свинца (PbO), который в значительной степени собирался в шлаке (некоторая часть выводилась из печи в виде дыма оксида свинца, который возвращался для восстановление свинца). Второй этап был этапом восстановления, на котором кислород удаляли из свинца с образованием металлического свинца.[8]

Головная опытная установка ISASMELT (1983–1990)

После испытаний со скоростью 120 кг / ч компания MIM решила приступить к установке пилотной установки ISASMELT производительностью 5 т / ч на своем свинцовом заводе в Маунт-Иза. Она купила печь для дымления матового стекла компании Aberfoyle и перевезла ее из Калгурли в Маунт-Айза, где она была восстановлена ​​и введена в эксплуатацию в 1983 году.[17] для демонстрации первого этапа процесса в непрерывном режиме и для тестирования этапа восстановления с использованием партий шлака с высоким содержанием свинца.[26]

Одной из ключевых особенностей экспериментального завода было то, что он управлялся эксплуатационным персоналом свинцового плавильного завода, как если бы это был производственный завод.[16] Шлак с высоким содержанием свинца, полученный в результате непрерывной плавки свинцового концентрата, впоследствии был обработан на аглофабрике, что увеличило производство свинца на плавильном заводе на 17%.[27] Это дало людям право собственности на завод и стимулировало его работу, тем самым обеспечивая приоритет управления и технического обслуживания. Это также дало MIM уверенность в том, что процесс достаточно прост, чтобы его можно было использовать в производственной среде, с обычным персоналом и надзором, и что он достаточно надежен, чтобы выдерживать обычные отклонения управления.[16] Помимо непрерывной работы свинцового концентрата для производства шлака с высоким содержанием свинца, пилотная установка использовалась для производства металлического свинца из партий шлака,[26] исследовать скорости износа огнеупорной футеровки и фурм печи, и начальной работы, направленные на разработку версии низкого давления фурмы Sirosmelt. Результатом стала конструкция фурмы, которая позволяла работать при значительно более низком давлении, чем исходные значения, составляющем около 250 килопаскалей (манометрическое) («кПа изб.»), Тем самым снижая эксплуатационные расходы.[8]

MIM построила вторую идентичную печь рядом с первой и ввела ее в эксплуатацию в августе 1985 года. Эта комбинация печей использовалась для демонстрации двухступенчатого процесса в непрерывном режиме в середине 1987 года.[26] Однако большую часть времени две печи не могли работать одновременно из-за ограниченных возможностей рукавного фильтра, используемого для фильтрации свинцовой пыли из отходящих газов.[26]

Ряд усовершенствований технологического процесса, особенно в системе обращения с отходящими газами, привел к увеличению производительности установки с первоначального проекта с 5 т / ч до 10 т / ч.[11] К апрелю 1989 года пилотная установка переработала более 125 000 т свинцового концентрата.[13]

Обе печи также использовались для разработки процесса извлечения свинца из шлаков свинцового завода в Маунт-Айза.[26]

Ведущий демонстрационный завод ISASMELT (1991–1995)

По результатам работы пилотного завода совет директоров MIM Holdings одобрил строительство объекта стоимостью 65 млн австралийских долларов.[28] демонстрационная установка, способная производить 60 000 т / год свинца в слитках.[26] Этот завод работал с начала 1991 по 1995 год.[29] Первоначально он был разработан для обработки 20 т / ч свинцового концентрата с использованием воздуха в фурме, обогащенного до 27%. Однако кислород, первоначально предназначенный для его использования, был направлен на более прибыльные операции по плавке меди, а скорость подачи на свинцовую демонстрационную установку ISASMELT была жестко ограничена.[29] Когда в 1993 г. было достаточно кислорода для повышения уровня обогащения до 33–35%, были достигнуты скорости обработки до 36 т / ч концентрата, при этом остаточный свинец в шлаке окончательной восстановительной печи находился в диапазоне 2–5 %.[29]

Двухэтапный подход к плавке свинца ISASMELT отчасти был обусловлен относительно низким содержанием свинца в свинцовых концентратах Mount Isa (обычно в диапазоне 47–52% свинца в период разработки свинцового ISASMELT).[8][30][31] Попытка произвести слиток свинца в одной печи с таким низким содержанием концентрата приведет к чрезмерному дымлению оксида свинца с огромным количеством материала, который необходимо будет вернуть в печь для извлечения свинца.[8] и, как следствие, более высокая потребность в энергии, поскольку этот материал приходилось повторно нагревать до температур печи.

Концентраты с более высоким содержанием свинца можно плавить непосредственно в металлический свинец в одной печи без чрезмерного дымления.[8] Это было продемонстрировано в больших масштабах в 1994 году, когда 4000 т концентрата, содержащего 67% свинца, были обработаны со скоростью до 32 т / ч с воздухом фурмы, обогащенным до 27%. Во время этих испытаний 50% свинца в концентрате было преобразовано в слиток свинца в плавильной печи, а большая часть остального оказалась в виде оксида свинца в шлаке плавильной печи.[29]

Как и ведущая пилотная установка ISASMELT, ведущая демонстрационная установка ISASMELT страдала от ограничений, налагаемых системой обращения с отходящими газами. В случае демонстрационной установки проблема была вызвана липким дымом, который образовывал изолирующий слой на пучках конвекционных труб котлов-утилизаторов, значительно снижая скорость теплопередачи и, таким образом, способность котлов снижать температуру отходящих газов. .[13] Поскольку на заводе использовались рукавные фильтры для фильтрации свинцового дыма из отходящего газа, было необходимо снизить температуру газа ниже точки, при которой мешки могут быть повреждены высокими температурами. Проблема была решена путем смешивания холодного воздуха с горячим отходящим газом для снижения температуры до уровня, при котором рукавный фильтр мог работать.[13] Это снизило производительность установки ISASMELT, поскольку она снова была ограничена объемом газа, который мог быть отфильтрован рукавным фильтром.

Ведущий демонстрационный завод ISASMELT был законсервирован в 1995 году из-за недостатка концентрата для поддержания работоспособности как его, так и остального свинцового завода.[13] Он был слишком мал, чтобы обрабатывать весь свинцовый концентрат Mount Isa отдельно.

Промышленные установки ISASMELT по производству первичного свинца (2005–)

Первая коммерческая печь ISASMELT для производства первичного свинца была установлена ​​на новом заводе Yunnan Chihong Zinc and Germanium Company Limited (YCZG) по выплавке цинка и свинца в Цюйцзине в провинции Юньнань в Китае.[32] Эта печь была частью завода, состоящего из печи ISASMELT и доменной печи, специально разработанной для обработки шлака ISASMELT с высоким содержанием свинца.[29] Печь ISASMELT была разработана для производства как шлака, так и слитка свинца, при этом около 40% свинца в концентрате превращается в слиток свинца в печи ISASMELT.[32]

Комбинация ISASMELT – доменная печь была разработана для переработки 160 000 т свинцового концентрата в год.[1]

Вторая промышленная печь ISASMELT для производства первичного свинца была введена в эксплуатацию на плавильном комплексе Казцинка в Усть-Каменогорске в Казахстане в 2012 году. Она рассчитана на переработку 300 000 т свинцового концентрата в год, опять же с использованием комбинации ISASMELT – доменная печь.[1]

YCZG строит еще один головной ISASMELT на новом плавильном заводе в Хуэйзе в Китае, который должен быть введен в эксплуатацию в 2013 году.[1]

В июне 2017 года Glencore объявила, что Nyrstar NV приобрела лицензию Isasmelt на свою новую печь Ausmelt в Порт-Пири. В рамках соглашения Nyrstar привлекла сотрудников Glencore к обучению и оказанию дополнительных услуг по эксплуатации печи Ausmelt и доменной печи. Казцинк операции в Казахстан. Это включало обучение персонала Nyrstar на Усть-Каменогорск эксплуатация и поддержка площадки персоналом Казцинка на этапах ввода в эксплуатацию и ввода в эксплуатацию завода Ausmelt.[33]

Плавка вторичного свинца (1982–)

В то время как ведущая пилотная установка ISASMELT производительностью 5 т / ч проектировалась в 1982–1983 гг., Компания MIM продолжала использовать испытательный стенд мощностью 120 кг / ч для разработки других процессов, в том числе упомянутого ранее процесса обработки шлака и обработки свинцово-кислотных аккумуляторов. паста для переработки свинца.[8]

Совет директоров MIM Holdings одобрил строительство завода ISASMELT на заводе Britannia Refined Metals, ведущем нефтеперерабатывающем заводе компании в Нортфлите в Соединенном Королевстве, для коммерческого извлечения свинца из аккумуляторной пасты в дополнение к существующему предприятию, на котором использовалась короткая вращающаяся печь производят 10 000 т свинца в год.[34] Новый завод увеличил годовое производство до 30 000 т / год вторичного свинца и был введен в эксплуатацию в 1991 году.[34] Печь ISASMELT использовалась для производства слитков свинца с низким содержанием сурьмы из аккумуляторной пасты и богатого сурьмой шлака, который содержал 55–65% оксида свинца. Хотя можно было извлечь свинец из шлака в печи ISASMELT на стадии восстановления, общая производительность установки была увеличена за счет обработки шлака в короткой вращающейся печи, когда было образовано достаточное количество шлака.[34] Установка была спроектирована для обработки 7,7 т / ч аккумуляторной пасты, но обычно обрабатывала 12 т / ч.[34] Завод был остановлен в 2004 году, когда Xstrata Zinc, взявшая на себя ведущие операции MIM Holdings, решила покинуть бизнес по переработке свинца.[34]

Вторая ведущая установка ISASMELT по извлечению свинца из переработанных батарей была введена в эксплуатацию в 2000 году в Малайзии на заводе Metal Reclamation Industries в Пулау-Индах.[34] Проектная мощность завода ISASMELT составляет 40 000 т / год свинца в слитках.[1]

Медная разработка ISASMELT

Мелкомасштабные испытательные работы (1979–1987)

Ученые CSIRO провели небольшие испытания концентрата сульфида меди в 1979 г.[17] с использованием испытательного стенда Sirosmelt 50 кг CSIRO.[35] Эти испытания включали производство медного штейна, содержащего 40–52% меди, и, в некоторых случаях, преобразование штейна в черновую медь.[35]

Результаты этой работы были достаточно обнадеживающими, что MIM в 1983 г.[36] провела собственную программу испытаний плавки меди с использованием испытательного стенда 120 кг / ч, который к тому времени был увеличен до 250 кг / ч.[28] Было обнаружено, что процесс легко контролировать и потери меди в шлак низкие.[11] Также стало известно, что с помощью этого процесса можно легко извлечь медь из концентрата медного конвертерного шлака, большие запасы которого находились в Маунт-Айзе.[11]

Медный демонстрационный завод ISASMELT (1987–1992)

Строительство демонстрационной медной установки ISASMELT производительностью 15 т / ч началось в 1986 году. Проект был основан на испытательных работах MIM 250 кг / час и опыте эксплуатации с ведущей пилотной установкой ISASMELT.[28] Это стоило 11 миллионов австралийских долларов.[11] Введен в эксплуатацию в апреле 1987 г.[28] Первоначальные капитальные затраты были возмещены в первые 14 месяцев эксплуатации.[27]

Как и в случае с ведущей пилотной установкой ISASMELT, демонстрационная установка по производству меди ISASMELT была интегрирована в работу медеплавильного завода.[16] и оправдано увеличением производства меди на 20% (30 000 т / год).[11] Он быстро обработал весь накопившийся концентрат конвертерного шлака, который нельзя было обработать с высокой производительностью в отражательных печах, не создавая магнетит ("Fe3О4") наростов, которые потребовали бы отключения отражательных печей для их удаления.[37]

Демонстрационная установка ISASMELT по производству меди использовалась для дальнейшего развития процесса производства меди. Огнеупорный жизнь изначально была короче, чем ожидалось[38] Значительные усилия были приложены для понимания причин и попыток продлить срок службы огнеупоров.[38] По окончании срока эксплуатации демонстрационной установки максимальный срок службы огнеупора составил 90 недель.[38]

Поначалу жизнь Лэнса тоже была невысокой.[38] Неопытные операторы могут уничтожить копье всего за 10 минут.[38] Однако в результате изменений в конструкции фурмы, разработки методов определения положения фурмы в ванне и увеличения опыта эксплуатации обычный срок службы фурмы был увеличен до недели.[38]

Демонстрационная установка была запущена с нагнетанием воздуха высокого давления (700 кПа изб.) Через фурму.[28] Позже, после обширных испытаний конструкции фурмы низкого давления и испытаний с использованием обогащения кислородом воздуха фурмы, были приобретены кислородная установка производительностью 70 т / д и нагнетатель мощностью 5 Нм3 / с с давлением нагнетания 146 кПа изб.[28] Новая конструкция фурмы была способна работать при давлении ниже 100 кПа изб.[36] За счет обогащения кислородом воздуха фурмы до 35% производительность демонстрационной установки была увеличена до 48 т / ч концентрата, а общая энергия, используемая во время плавки, была снижена с 25,6 ГДж / т содержащейся меди до 4,1 ГДж / т.[28]

Промышленные заводы ISASMELT по производству первичной меди (1990–)

Успешная эксплуатация и разработка демонстрационной меди ISASMELT, а также степень интереса, проявленного к новому процессу со стороны мирового металлургического сообщества, вселили в MIM Holdings достаточную уверенность для лицензирования технологии ISASMELT для внешних компаний.[39] поэтому в 1989 году с CSIRO было подписано соглашение, по которому MIM могла включить фурму Sirosmelt в технологию ISASMELT.[27]

AGIP Australia Pty Ltd

MIM подписала первое лицензионное соглашение ISASMELT с Agip Australia Proprietary Limited («Agip») в июле 1990 года. Agip, дочерняя компания итальянской нефтяной компании ENI, разрабатывала никель-медное месторождение Radio Hill недалеко от Каррата в Западной Австралии.[27] MIM и представители Agip провели серию испытаний, в ходе которых 4 тонны концентрата Radio Hill были выплавлены на испытательном стенде производительностью 250 кг / ч в Mount Isa.[27]

Установка Agip ISASMELT была спроектирована для переработки 7,5 т / ч концентрата Radio Hill и производства 1,5 т / ч гранулированного штейна с общим содержанием никеля и меди 45% для продажи.[27][28] Он был такого же размера, как медная демонстрационная установка ISASMELT (внутренний диаметр 2,3 м), и имел нагнетатель 5,5 Нм3 / с для подачи воздуха в фурму.[27] Пуск завода начался в сентябре 1991 года.[13] однако рудник и металлургический комбинат Radio Hill были вынуждены закрыться из-за низких цен на никель менее чем через шесть месяцев.[13] до сдачи в эксплуатацию.[28] Печь ISASMELT вышла на проектную мощность за три месяца.[13] Последующие владельцы рудника сосредоточились только на добыче и переработке полезных ископаемых, и завод ISASMELT был демонтирован.[13]

Freeport-McMoRan Copper and Gold Inc.

В 1973 г. Freeport-McMoRan Медеплавильный завод Copper and Gold Inc. («Фрипорт») в г. Майами, Аризона, установила электрическую печь мощностью 51 МВт на медеплавильном заводе в Майами. Решение было принято на основе долгосрочного контракта на поставку электроэнергии с Проект Соленой реки Это обеспечило компании очень низкий тариф на электроэнергию.[9] Срок действия этого контракта истек в 1990 году, и вызванное этим повышение цен на электроэнергию побудило тогдашних владельцев завода: Кипр Майами Майнинг Корпорация («Кипр»), чтобы искать альтернативные технологии плавки, обеспечивающие более низкие эксплуатационные расходы.[9]

Оцениваемые технологии включали:

Процессы Contop, Inco, Mitsubishi и Outokumpu «были исключены в первую очередь из-за высокого уровня запыленности, высоких капитальных затрат и плохой адаптации к существующему оборудованию». Конвертер Teniente был исключен, потому что он требовал использования электропечи для частичной плавки. Реактор Норанда не был выбран «из-за его высокого износа огнеупора и его плохой адаптации к существующей установке из-за обращения со шлаком реактора».[9] ISASMELT была выбрана в качестве предпочтительной технологии, и в октябре 1990 года было подписано лицензионное соглашение с MIM. Основным фактором, повлиявшим на решение о выборе технологии ISASMELT, была возможность установить ее на существующий завод и максимально использовать существующее оборудование и инфраструктуру. , в то время как основным недостатком были риски, связанные с расширением масштабов технологии с демонстрационного завода в Маунт-Айзе.[9]

Медная печь ISASMELT в Майами была спроектирована для переработки 590 000 т / год (650 000 коротких тонн) медного концентрата, скорость обработки ограничивалась производительностью завода по производству серной кислоты, используемого для улавливания диоксида серы из отходящих газов плавильного завода.[9] Существующая электрическая печь была преобразована из плавильной печи в печь для очистки шлака, обеспечивающую повышенную мощность для конвертеров.[9] Печь ISASMELT была введена в эксплуатацию 11 июня 1992 г. и в 2002 г. переработала более 700 000 т концентрата в год.[40] Стоимость модернизации металлургического завода в Майами оценивается в 95 миллионов долларов США.[28]

В 1993 году компания Cyprus Minerals объединилась с AMAX и образовала Кипрская компания Amax Minerals, который, в свою очередь, был передан Фелпс Додж Corporation в конце 1999 г. Phelps Dodge была приобретена Freeport в 2006 г.

Медеплавильный завод в Майами - один из трех оставшихся медеплавильных заводов в Соединенных Штатах, где в 1979 году их было 16.[41]

Mount Isa Mines Limited

Третий коммерческий медный завод ISASMELT был установлен на медеплавильном заводе MIM в Маунт-Айзе и обошелся примерно в 100 миллионов австралийских долларов.[38] Он был спроектирован для переработки 104 т / ч медного концентрата, содержащего 180 000 т / г меди, и начал работу в августе 1992 года.[38]

Существенное отличие медеплавильной установки ISASMELT в Маунт-Иза от всех остальных заключается в том, что в ней используется котел-утилизатор Ahlstrom Fluxflow.[42] для рекуперации тепла из отходящих газов печи. В этом котле используется рециркулирующий псевдоожиженный слой частиц для быстрого охлаждения газа, когда он выходит из печи, а затем используются улучшенные свойства теплопередачи при контакте твердое тело-твердое тело для охлаждения частиц, когда они проходят мимо труб котла, которые подвешены в шахте. над кроватью.[38] Высокая скорость теплопередачи означает, что котел Fluxflow относительно компактен по сравнению с обычными котлами-утилизаторами, а быстрое охлаждение отходящего газа ограничивает образование триоксида серы («SO3"), которая в присутствии воды образует серную кислоту, которая может вызвать коррозию холодных поверхностей.[43]

Медеплавильный завод Маунт-Иза в 2002 году. Здание под левым краном - завод ISASMELT.

В первые годы эксплуатации котел Fluxflow был причиной значительных простоев, поскольку степень износа труб котла была намного выше, чем ожидалось.[43] Проблемы были решены путем понимания газовых потоков внутри котла путем изменения конструкции труб котла, чтобы минимизировать эффекты эрозии.[43]

Срок службы огнеупорных кирпичей в печи ISASMELT изначально был короче, чем ожидалось, и была кратко рассмотрена система водяного охлаждения, чтобы продлить их;[43] однако она не была установлена, и эксплуатационные улучшения привели к значительному увеличению срока службы футеровки без этих капитальных и операционных затрат.[44] Начиная с 1998 года, огнеупорная футеровка жизни превысили два года расчетный срок службы,[13] срок службы 8-й и 9-й накладок почти достиг трех лет.[45] Самая последняя облицовка прослужила 50 месяцев, предыдущая - 44 месяца.[46]

В первые годы работы на Mount Isa пропускная способность печи ISASMELT была ограничена проблемами с некоторым вспомогательным оборудованием на заводе, включая котел, систему грануляции шлака и фильтры для концентрата.[44] Конечным ограничением было решение во время строительства оставить одну из двух отражательных печей на линии, чтобы увеличить производство медеплавильного завода до 265 000 т / год анодной меди. Конвертеры Пирса-Смита на плавильном заводе стали узким местом, и скорость подачи в печь ISASMELT пришлось ограничить, чтобы обеспечить вытягивание штейна из отражательной печи во избежание его замерзания.[3] 12-месячная скользящая средняя скорость подачи ISASMELT в течение большей части этого периода не достигла 100 т / ч, что не совсем соответствует расчетному среднегодовому значению 104 т / ч.[44] Компания MIM решила закрыть отражательную печь в 1997 году, и средняя скорость подачи прокатки за 12 месяцев на заводе ISASMELT быстро превысила проектные 104 т / ч, когда это ограничение было снято.[44]

Производительность установки ISASMELT была достаточно обнадеживающей, поэтому MIM решила увеличить скорость обработки ISASMELT до 166 т / ч, добавив вторую кислородную установку, чтобы обеспечить более высокое обогащение воздуха фурмы.[44] В результате к концу 2001 года он достиг максимальной производительности 190 т / ч концентрата, а годовой объем производства анодной меди составил 240 000 т.[44] В то время медеплавильный завод Маунт-Айза вместе со своим медеплавильным заводом в Таунсвилле был одним из самых дешевых медеплавильных заводов в мире.

Срок службы копья обычно составляет две недели, смена копья занимает от 30 до 40 минут, а ремонт обычно ограничивается заменой наконечников копья.[47]

В 2006 году MIM ввела в эксплуатацию вторую вращающуюся раздаточную печь, которая работает параллельно с существующей раздаточной печью.[48]

Sterlite Industries (India) Limited

Sterlite Industries («Стерлит»), ныне дочерняя компания Ресурсы Веданты plc («Веданта»), построила медеплавильный завод в г. Тутикорин с использованием печи ISASMELT и Преобразователи Пирса-Смита. Завод введен в эксплуатацию в 1996 году.[1] и был рассчитан на производство 60 000 т / год меди (450 000 т / год медного концентрата),[45] но за счет увеличения содержания кислорода в воздухе фурмы и внесения изменений в другое оборудование скорость подачи в печь ISASMELT была увеличена до точки, при которой плавильный завод производил 180 000 т / год меди.[13]

Стерлит ввела в эксплуатацию новую печь ISASMELT в мае 2005 г.[48] который был разработан для переработки 1,3 млн т медного концентрата в год,[45] а производственные мощности завода были увеличены до 300 000 т меди в год.[13] Новая установка вышла на проектную мощность, измеренную за трехмесячный период, через шесть месяцев после начала обработки первого корма.[48] На веб-сайте Веданты говорится, что новая печь ISASMELT была успешно запущена «за рекордный период в 45 дней».[49]

С тех пор компания Sterlite приняла решение о дальнейшем расширении производства меди, установив третий плавильный завод ISASMELT и новый нефтеперерабатывающий завод с использованием технологии IsaKidd.[50] Новый медеплавильный завод будет иметь проектную мощность 1,36 млн т / год медного концентрата (содержащего 400 000 т / год меди), перерабатываемого в одной печи ISASMELT.[51]

Yunnan Copper Corporation Limited

В 1990-х годах китайское правительство решило повысить эффективность китайской экономики и уменьшить воздействие тяжелой промышленности на окружающую среду путем модернизации заводов.[10] В ответ компания Yunnan Copper Corporation Limited (YCC) модернизировала свой существующий завод, основанный на агломерационной установке и электрической печи, с медной печью ISASMELT.[10] Как и в случае с плавильным заводом в Майами, электрическая печь была переведена из режима плавки в режим разделения штейна и шлака и обеспечения импульсной емкости штейна для конвертеров, и, опять же, небольшая занимаемая площадь печи ISASMELT была очень важна для модернизации существующего плавильного завода.[10]

Завод YCC ISASMELT имел проектную мощность 600 000 сухих т / год медного концентрата и начал выплавку концентрата 15 мая 2002 года.[10] YCC уделяла большое внимание обучению своих операторов, отправляя людей на Маунт-Айза для обучения в течение семи месяцев в течение 2001 года перед вводом в эксплуатацию ISASMELT.[10] Общая стоимость программы модернизации плавильного завода, включая печь ISASMELT, составила 640 миллионов юаней (примерно 80 миллионов долларов США), в результате чего скорость переработки концентрата плавильного завода увеличилась с 470 000 т / год до 800 000 т / год.[52]

Переноса производственных знаний из MIM в YCC было достаточно для того, чтобы первая огнеупорная футеровка печи ISASMELT прослужила два года, что явилось заметным улучшением срока службы первоначальной футеровки других заводов.[52]

YCC охарактеризовала проект модернизации как «большой успех, достигнув всего того, что ожидалось».[52] Потребление энергии на тонну произведенной черновой меди снизилось на 34% в результате установки печи ISASMELT, и, по оценкам YCC, за первые 38 месяцев эксплуатации она сэкономила около 31,4 млн долларов США только за счет снижения затрат на электроэнергию.[52] что обеспечивает очень короткую окупаемость модернизации по отраслевым стандартам.

В 2004 году руководство YCC было награждено китайским правительством наградами за инновации в управлении проектами и Национальной медалью за проекты высокого качества в знак успеха проекта модернизации плавильного завода.[52]

Впоследствии Xstrata предоставила YCC лицензию на строительство еще трех заводов ISASMELT: один в Чусюн, провинция Юньнань, Китай, для переработки 500 000 т / год медного концентрата, еще один в Ляншане в провинции Сычуань, Китай.[1] а другой - в Чамбиши в Замбии для переработки 350 000 т концентрата в год.[1] Chuxiong и Chambishi были сданы в эксплуатацию в 2009 году.[1] Ляншань введен в эксплуатацию в 2012 году.[2]

Mopani Copper Mines plc

Медные рудники Мопани («Мопани») входила в состав Zambia Consolidated Copper Mines Limited до тех пор, пока она не была приватизирована в 2000 году. Ему принадлежит медеплавильный завод Муфулира, который работал с электропечи номинальной производительностью 420 000 т / год медного концентрата (180 000 т / год новая медь).[53] Компания Mopani решила установить медную установку ISASMELT, которая могла бы перерабатывать 850 000 т / год медного концентрата, включая специальную электрическую печь-отстойник штейна для отделения штейна и шлака ISASMELT, а также возврата шлака из конвертеров Пирса-Смита плавильного завода.[53]

Прежде чем перейти на технологию ISASMELT, Мопани рассмотрел следующие варианты процесса:

  • электрическая печь
  • испарительная печь, включая одну работающую непосредственно в блистерную печь
  • процесс плавки Mitsubishi
  • преобразователь Теньенте
  • реактор Норанда
  • печь Ausmelt
  • печь ISASMELT.[53]

Мопани считал, что электрические печи не прошли испытания при предлагаемых скоростях подачи концентрата, а низкая концентрация диоксида серы в отходящем газе сделает его улавливание очень дорогим.[53] Флэш-печи и процесс Mitsubishi были исключены, потому что:

  • они считались слишком технически сложными для замбийской среды
  • они не подходили для модернизации плавильного завода Муфулира
  • с ними связаны высокие капитальные затраты.[53]

Mopani исключила конвертер Teniente и реактор Noranda из-за плохой работы конвертера Teniente на другом заводе в Замбии, работавшем в то время, и из-за «относительно неопытных технических ресурсов, доступных в то время».[53]

Mopani выбрала технологию ISASMELT вместо технологии Ausmelt после посещения действующих заводов в Австралии, Соединенных Штатах Америки и Китае.[53] Общая стоимость проекта составила 213 миллионов долларов США. Первый корм был выплавлен в сентябре 2006 года.[54]

Southern Peru Copper Corporation

В Southern Peru Copper Corporation («SPCC») является дочерней компанией Southern Copper Corporation («SCC»), одна из крупнейших в мире медных компаний.[55] и в настоящее время 75,1% принадлежит Grupo México. Grupo México приобрела акции SPCC при покупке ASARCO в ноябре 1999 г.[15]

В 1990-х годах SPCC стремилась модернизировать свой плавильный завод в Ило на юге Перу в рамках обязательства 1997 года перед правительством Перу по улавливанию не менее 91,7% диоксида серы, образующегося в его плавильных операциях к январю 2007 года.[55] Первоначально компания выбрала технологию взвешенной плавки для замены своих отражательных печей стоимостью почти 1 миллиард долларов США;[15] однако одним из первых действий после приобретения Grupo México компании ASARCO было рассмотрение предложенных планов модернизации плавильного завода в Ило.[15]

В ходе обзора были оценены шесть различных технологий. Это были:

  • Outokumpu взвешенная плавка
  • процесс Mitsubishi
  • реактор Норанда
  • ISASMELT
  • Ausmelt
  • преобразователь Teniente.[55]

В результате обзора была выбрана технология ISASMELT, которая позволила сократить капитальные затраты почти на 50%, а также стала альтернативой с самыми низкими эксплуатационными затратами.[15]

Завод введен в эксплуатацию в феврале 2007 года.[56] В июне 2009 года завод имел среднюю скорость подачи 165,2 т / ч концентрата и 6,3 т / ч ревертов (холодные медьсодержащие материалы, образующиеся в результате разливов и отложений в емкостях для транспортировки штейна или других расплавленных материалов).[51]

SPCC сообщила, что модернизация плавильного завода обошлась примерно в 600 миллионов долларов.[57]

Казцинк

Казцинк выбрал медный процесс ISASMELT для своего Усть-Каменогорск металлургический комплекс. Он рассчитан на переработку 290 000 т / год медного концентрата.[1] и введен в эксплуатацию в 2011 году.[58] Прогнозируемые капитальные затраты на плавильный и нефтеперерабатывающий завод в 2006 году составили 178 миллионов долларов США.[59]

Первые квантовые минералы

В четвертом квартале 2011 г. Первые квантовые минералы Правление одобрило строительство плавильного завода ISASMELT в Кансанши в Замбии.[60] Завод будет перерабатывать 1,2 млн т / год медного концентрата с получением более 300 000 т / год меди и 1,1 млн т / год серной кислоты в качестве побочного продукта.[60] Ожидается, что строительство будет завершено к середине 2014 года.[61] капитальные затраты оцениваются в 650 миллионов долларов США.[62] Расчетные эксплуатационные расходы составили 69 долларов США за тонну концентрата.[62]

Стоимость проекта медеплавильного завода в Кансанши оценивается в 340–500 миллионов долларов США в год за счет снижения затрат на фрахт концентрата, экспортных пошлин и затрат на серную кислоту.[60]

Промышленные заводы ISASMELT по вторичной меди

Помимо обработки медных концентратов, печи ISASMELT также были построены для обработки вторичных медных материалов (лома).

Umicore N.V.

В начале 1990-х технический персонал тогда еще Union Miniére работал с персоналом MIM Holdings над разработкой основанного на ISASMELT процесса обработки лома и остатков, содержащих медь и свинец.[39] Union Miniére владел плавильным заводом в Hoboken, возле Антверпен в Бельгия, специализирующаяся на переработке лома цветных металлов. Программа испытательных работ проводилась с использованием испытательного стенда ISASMELT на ведущем нефтеперерабатывающем заводе MIM Holdings, Britannia Refined Metals, в Northfleet в объединенное Королевство.[39]

Демонстрационная установка была спроектирована персоналом MIM Holdings и проработала несколько месяцев на заводе в Хобокене.[63] Новый медеплавильный завод был введен в эксплуатацию в последнем квартале 1997 года.[39] а в 2007 году перерабатывала до 300 000 т / год вторичных материалов.[63] Установка печи ISASMELT заменила «большое количество единичных процессов» и существенно снизила эксплуатационные расходы на плавильном заводе в Хобокене.[48]

Завод Umicore в Хобокене использует двухэтапный процесс в одной печи. На первом этапе происходит окисление сырья с образованием медного штейна и богатого свинцом шлака. Затем шлак выпускается, а оставшийся медный штейн превращается в черновую медь.[63] Затем богатый свинцом шлак восстанавливается в доменной печи с получением металлического свинца, в то время как медь очищается, а содержащиеся драгоценные металлы извлекаются.[63]

Aurubis AG

Тогдашний плавильный завод Hüttenwerke Kayser на Люнен в Германии в 2002 году был установлен завод ISASMELT для замены трех доменных печей и одного конвертера Пирса-Смита, используемых для плавки медного лома.[63] Впоследствии компания была куплена Norddeutsche Affinerie AG, который, в свою очередь, стал Аурубис AG.

Процесс, используемый на плавильном заводе в Люнене, включает загрузку в печь остатков меди и лома, содержащего от 1 до 80% меди, с последующей плавкой в ​​восстановительной среде. Это дает «черную медную фазу» и кремнеземистый шлак с низким содержанием меди. Первоначально черная медь была преобразована в черновую медь в печи ISASMELT.[63] Однако в 2011 году завод был расширен в рамках проекта «КРС Плюс». В настоящее время для переработки черной меди используется роторный конвертер с выдуванием сверху, а печь ISASMELT непрерывно работает в плавильном режиме.[64][65]

Установка печи ISASMELT увеличила общее извлечение меди на заводе за счет снижения потерь в шлак, уменьшила количество работающих печей, уменьшила объем отходящего газа и снизила потребление энергии более чем на 50%. Производственная мощность превышает проектную на 40%.[63]

Рекомендации

  1. ^ а б c d е ж грамм час я j Список установок Isasmelt
  2. ^ а б Информация предоставлена ​​Xstrata Technology
  3. ^ а б c Дж. Л. Билл, Т. Э. Бриффа, А. С. Берроуз, К. Р. Фонтан, Д. Реталлик, Дж. М. И. Таппурайнен, Дж. С. Эдвардс и П. Партингтон, «Исасмелт - обновление медеплавильного завода на горе Иза» Сульфидная плавка 2002, Ред. Р. Л. Стивенс и Х. И. Сон (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания), 2002, 181–193.
  4. ^ а б c d е Xstrata Technology, "ISASMELT - Высокая производительность, чистая плавка", брошюра ISASMELT, 2012 г. Доступно с: Брошюра Isasmelt[постоянная мертвая ссылка ]. По состоянию на 22 апреля 2013 г.
  5. ^ Б. Э. Абулнага, "Измерения давления воздуха на медеплавильном заводе Isasmelt в Маунт-Айзе - Исследовательский документ № VI6-480 - Клейтон, Вик - Отдел разработки полезных ископаемых и технологических процессов CSIRO" (декабрь 1989 г.),
  6. ^ B.E Abulnaga, заявка на патент Австралии 1990PK0047 "Завихритель с фурмой для плавильной печи, заявитель CSIRO (1990)
  7. ^ Дж. Хупер, Б.Э. Абульнага, «Конструкция и экспериментальная оценка аэродинамического завихрителя для системы верхней нагнетательной фурмы», исследовательский отчет № VI6-555 - Клейтон, Вик: Отдел разработки минералов и технологических процессов CSIRO, (1992).
  8. ^ а б c d е ж грамм час У. Дж. Эррингтон, Дж. Х. Фьюингс, В. П. Керан и У. Т. Денхольм, "Процесс плавки свинца в Isasmelt", Сделки Горно-металлургического учреждения (Раздел C: Обработка полезных ископаемых и добывающая металлургия), 96, (1987), C1 – C6.
  9. ^ а б c d е ж грамм час Р. Р. Бхаппу, К. Х. Ларсон и Р. Д. Тунис, «Cyprus Miami Mining Corporation - краткое описание и статус проекта модернизации металлургического завода», в: Конгресс EPD 1994, Ред. Г. Уоррен (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1993), 555–570.
  10. ^ а б c d е ж И Ли и П. С. Артур, «Новый плавильный завод Yunnan Copper Corporation - первый китайский завод ISASMELT», в: Международный симпозиум в Ядзаве, Металлургия и обработка материалов: принципы и технологии, Том II: Производство высокотемпературных металлов, Ред. Ф. Конголи, К. Итагаки, К. Ямаути и Х. И Сон (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2003), 371–384.
  11. ^ а б c d е ж грамм час я j М. Д. Коултер и С. Р. Фонтан, "Процесс Isasmelt для плавки меди", в: Симпозиум по выплавке цветных металлов, Порт-Пири, Южная Австралия, сентябрь 1989 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн), 237–240.
  12. ^ WG Давенпорт, «Добыча меди с 60-х по 21 век», в: Материалы международной конференции Copper 99 – Cobre 99. Том I - Пленарные лекции / Движение перспектив меди и отрасли / Применение и производство меди, Под ред. Г. А. Элтрингема, Н. Л. Пирета и М. Саху (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1999), 55–79.
  13. ^ а б c d е ж грамм час я j k л П. С. Артур и С. П. Хант, «ISASMELT - 25 лет непрерывной эволюции», в: Международный симпозиум Джона Флойда по устойчивому развитию в области обработки металлов, Мельбурн, 3–6 июля 2005 г., Ред. М. Нилмани и В. Дж. Ранкин (NCS Associates (Австралия), Pty Ltd, 2005), 73–94.
  14. ^ Ч. Р. Фаунтин, М. Д. Колтер и Дж. С. Эдвардс, «Распределение второстепенных элементов в процессе производства меди Isasmelt», в: Медь '91, Том IV, Ред. К. Диас, К. Ландольт, А. Лураски и К. Дж. Ньюман (Pergamon Press: New York, 1991), 359–373.
  15. ^ а б c d е Л. М. Саманьего и В. Т. Пино, «Модернизация и запуск плавильного завода SPCC Ilo», в: Cu2007 - Том III (Книга I): Симпозиум Карлоса Диаса по пирометаллургии, Ред. А. Р. Уорнер, К. Дж. Ньюман, А. Вахед, Д. Б. Джордж, П. Дж. Макки и А. Варцок (Канадский институт горного дела, металлургии и нефти: Вестмаунт, Квебек, 2007), 193–202.
  16. ^ а б c d е ж грамм Дж. Х. Фьюингс, «Управление инновациями - процесс ISASMELT», представленный на AMIRA Инновации в производстве металлов техническое совещание в Маунт-Айзе, Квинсленд, 3–4 октября 1988 г.
  17. ^ а б c d е ж грамм час Дж. М. Флойд и Д. С. Коночи, SIROSMELT - Первые десять лет в Симпозиум по добывающей металлургии, стр. 1–8, Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурнский филиал, 1984.
  18. ^ Горный журнал правительства Квинсленда, 15 января 1903 г., стр. 27.
  19. ^ Т. Шибасаки, К. Канамори и М. Хаяси, «Разработка (sic) крупномасштабной печи Mitsubishi в Наосиме», в Материалы международного симпозиума Саварда / Ли по плавке в ванне, Эдс Дж. К. Бримакомб, П. Дж. Макки, Дж. Дж. У. Кор, К. Бикерт и М. Дж. Ранад (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1992), 147–158.
  20. ^ Вспоминая катастрофу в доменной печи Сканторпа в 1975 году. По состоянию на 14 апреля 2013 г.
  21. ^ Дж. М. Флойд, Дж. Дж. Лихи, Р. Л. Плейер и Д. Дж. Райт, «Технология погружного горения, применяемая для обработки медного шлака», в: Aus.I.M.M. Конференция, Северный Квинсленд, сентябрь 1978 г.(Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1978), 323–337.
  22. ^ W. T. Denholm, "Штейновое дымление олова из сульфидных концентратов, содержащих олово и медь, в: Австралийско-японский симпозиум по добывающей металлургии, Сидней, Австралия, 1980 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980), 321–333.
  23. ^ К. А. Фу и Дж. М. Флойд, «Разработка процесса дымообразования штейна для извлечения олова из сульфидных минералов», в: Свинец-цинк-олово '80: Всемирный симпозиум по металлургии и охране окружающей среды, Ред. Дж. М. Циган, Т. С. Макки и Т. Дж. О’Киф (Металлургическое общество Американского института инженеров горной, металлургической и нефтяной промышленности: Варрендейл, Пенсильвания, 1980), 786–800.
  24. ^ а б Р. Л. Биль, Д. С. Коночи, К. А. Фу и Б. В. Лайтфут, «Проектирование, строительство и ввод в эксплуатацию экспериментальной установки по дымообразованию матового материала производительностью 4 т / час», в Aus.I.M.M. Мельбурнский филиал, Симпозиум по добывающей металлургии, ноябрь 1984 г., (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1984), 9–15.
  25. ^ C O Bounds, «Инновационные процессы: свинец-цинк-олово», в: Симпозиум Эллиотта по металлургии химических процессов 1990 г., Редакторы П. Дж. Короса и Г. Р. Сен-Пьера (Общество черной металлургии: Уоррендейл, Пенсильвания), 1990, 73–91.
  26. ^ а б c d е ж С. П. Мэтью, Г. Р. Маккин, Р. Л. Плейер и К. Э. Рамус, «Непрерывный процесс свинца Isasmelt», в Свинец-Цинк ’90, Редакторы Т. С. Макки и Р. Д. Пренгаман (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания), 1990, 889–901.
  27. ^ а б c d е ж грамм П. Барч, С. Р. Фонтан и Б. Ансельми, "Проект Radio Hill", в: Пиросем WA, Ред. Э. Дж. Гримси и Н. Д. Стоктон (Издательство Университета Мердока: Перт, Западная Австралия, 1990), 232–250.
  28. ^ а б c d е ж грамм час я j R L Player, C. R Fountain и Дж. М. И. Туппурайнен, "Развитие Isasmelt", в: Симпозиум Мервина Уиллиса и курс плавки и рафинирования, 6–8 июля 1992 г. (Мельбурнский университет: Мельбурн, 1992 г.), 20: 1–20: 13.
  29. ^ а б c d е У. Дж. Эррингтон, П. Артур, Дж. Ван и И Донг, «Процесс плавки свинца Isa-YMG», в: Свинец-цинк ’05, Киото, Япония, 17–19 октября 2005 г.. Доступ: 16 апреля 2013 г.
  30. ^ Р. М. С. Уотсфорд, «Концентрация свинцово-цинк-серебряной руды компанией Mount Isa Mines Ltd, Маунт-Айза, Квинсленд» в: Горнодобывающая и металлургическая практика в Австралазии, Мемориальный том сэра Мориса Моуби, Ред. Дж. Т. Вудкок (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980) 208–213.
  31. ^ П. Д. Манро, «Практика обогащения свинцово-цинк-серебряной руды на свинцово-цинковой обогатительной фабрике Mount Isa Mines Limited, Маунт-Айза, Квинсленд» в: Австралазийская горная промышленность и металлургия, Том Мемориала сэра Мориса Моуби, второе издание, Ред. Дж. Т. Вудкок и Дж. К. Гамильтон (Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурн, 1993), 498–503.
  32. ^ а б Завод YCZG Isasmelt. По состоянию на 17 апреля 2013 г.
  33. ^ Пресс-релиз Glencore: «Glencore поддерживает Nyrstar в Порт-Пири».
  34. ^ а б c d е ж У. Дж. Эррингтон, П. Хокинс и А. Лим, "ISASMELT по переработке свинца", в: PbZn 2010, Ред. А. Зигмунд, Л. Центомо, К. Гинен, Н. Пирет, Г. Ричардс и Р. Стивенс (Wiley Publishing, 2010). Доступ: 17 апреля 2013 г.
  35. ^ а б Дж. М. Флойд, Н. Грейв и Б. В. Лайтфут, «Испытания небольшой экспериментальной установки плавки меди из Sirosmelt», В: Австралийско-японский симпозиум по добывающей металлургии, Сидней, Австралия, 1980 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980), 63–74.
  36. ^ а б Дж. Притчард, Р. Л. Плеер и У. Дж. Эррингтон, «Технология Isasmelt для плавки меди», Технический документ № A89-5 (Общество минералов, металлов и материалов: Варрендейл, Пенсильвания, 1989).
  37. ^ Дж. Э. Кэсли, Дж. Миддлин и Д. Уайт, «Последние разработки в области отражательных печей и конвертеров на медеплавильном заводе Mount Isa Mines», в: Добывающая металлургия меди, Том 1, (Металлургическое общество: Уоррендейл, Пенсильвания, 1976), 117–138.
  38. ^ а б c d е ж грамм час я Ч. Р. Фонтан, Дж. М. И. Туппурайнен и Н. Р. Уитворт, «Эксплуатация медных заводов Isasmelt на Mount Isa Mines Limited, Маунт-Айза, Квинсленд» в: Австралазийская горная промышленность и металлургия, Том Мемориала сэра Мориса Моуби, второе издание, Ред. Дж. Т. Вудкок и Дж. К. Гамильтон (Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурн, 1993), 695–700.
  39. ^ а б c d У. Дж. Эррингтон, П. С. Артур и К. Р. Фаунтин, «Isasmelt - чистая, эффективная плавка», в: Труды Глобальной конференции по окружающей среде и металлургии [sic], GME ’99, 24–27 мая 1999 г., Пекин, Китай, Ред. Д Цю и И Чу (Международные академические издательства: Пекин, 1999), 172–164.
  40. ^ С. А. Вольтура, «Постоянные улучшения на плавильном заводе Phelps Dodge Miami Mining», Ежегодное собрание Общества горных инженеров, 24–26 февраля 2004 г., Денвер, Колорадо, Препринт 04-78.
  41. ^ Р. Э. Джонсон, Н. Дж. Темелис и Дж. А. Элтрингем, «Обзор мировой практики конвертеров меди», в: Конвертеры меди и никеля, Ред. Р. Э. Джонсон (Металлургическое общество Американского института горных, металлургических и нефтяных инженеров: Нью-Йорк, 1979), 1–32.
  42. ^ Р. Пейппо, Х. Холопайнен и Дж. Нокелайнен, «Технология котлов-утилизаторов для медеплавильных заводов в следующем тысячелетии», в: Труды международной конференции Copper ’99 -Cobre ’99, том V - Выплавка и достижения, Ред. Д. Б. Джордж, В. Дж. Чен, П. Дж. Макки и А. Дж. Уэддик (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1999), 71–82.
  43. ^ а б c d У. Дж. Эррингтон, Дж. С. Эдвардс и П. Хокинс, «Технология Isasmelt - текущее состояние и будущее развитие». Журнал Южноафриканского института горного дела и металлургии, Июль – август 1997 г., стр. 161–168. http://www.saimm.co.za/Journal/v097n04p161.pdf
  44. ^ а б c d е ж Ч. Р. Фонтан, «Isasmelt и IsaMills - модели успешных исследований и разработок», в: Конференция молодых лидеров, Калгурли, Западная Австралия, 19–21 марта 2002 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 2002), 1–12.
  45. ^ а б c Б. Берфорд, «Технологический пакет ISASMELT: более 30 лет инноваций», Бюллетень AusIMM, Февраль 2009 г., стр. 26–30.
  46. ^ "Скоро запись останова медеплавильного завода", Защитник промышленности Квинсленда, 26 мая 2014 г. Дата просмотра 3 апреля 2016 г.
  47. ^ М. Гао, П. С. Артур и Н. Аслин, «Проверенные технологии Xstrata и их применение для плавки и рафинирования меди в Китае», документ, представленный на Хайнаньской конференции, Китай. По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  48. ^ а б c d П. С. Артур, "ISASMELT - 6 000 000 т / год и рост" в: Sohn International Symposium on Advanced Processing of Metals and Materials, Volume 8 - Международный симпозиум по сульфидной плавке, 2006 г., Ред. Ф. Конголи и Р. Дж. Редди (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2006), 275–290.
  49. ^ Sterlite Industries - Наша история. По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  50. ^ Стерлитовый завод. По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  51. ^ а б Г. Р. Ф. Альвеар, П. С. Артур и П. Партингтон, «Возможность достижения рентабельности с медью ISASMELT», в: Proceedings of Copper 2010, Гамбург, Германия, 6–10 июня 2010 г.. По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  52. ^ а б c d е И Ф Ши, "Isasmelt компании Yunnan Copper - успешная модернизация плавильного завода в Китае", в: Sohn International Symposium on Advanced Processing of Metals and Materials, Volume 8 - Международный симпозиум по сульфидной плавке, 2006 г., Ред. Ф. Конголи и Р. Дж. Редди (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2006), 151–162.
  53. ^ а б c d е ж грамм Дж. Росс и Д. де Врис, «Проект модернизации медеплавильного завода Муфулира -« Промышленное плавление на Замбийском медном поясе ». В архиве 2011-02-18 в Wayback Machine По состоянию на 9 марта 2008 г.
  54. ^ Завод Mopani Isasmelt. По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  55. ^ а б c Х. Валки и С. Норьега, «Проектирование, строительство и запуск проекта модернизации медеплавильного завода Ило», представленные на Ежегодное собрание Общества горных инженеров, 25–28 февраля 2007 г., Денвер, Колорадо. Препринт 07–081.
  56. ^ Завод SPCC Isasmelt. По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  57. ^ Southern Copper Corporation, "Southern Copper Corporation завершила модернизацию своего плавильного завода в Ило", пресс-релиз, 1 февраля 2007 г.
  58. ^ операций / Усть-Каменогорск /. Организация работы в Усть-Каменогорске. По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  59. ^ «Казахский Казцинк построит медеплавильный завод в Усть-Каменогорске», 23 февраля 2006 г.
  60. ^ а б c First Quantum Minerals Ltd, «Консолидированная финансовая отчетность на 31 декабря 2011 г., 31 декабря 2010 г. и 1 января 2010 г.». По состоянию на 22 апреля 2013 г.
  61. ^ Пресс-релиз First Quantum. По состоянию на 22 апреля 2013 г.
  62. ^ а б Презентация для инвесторов First Quantum, декабрь 2012 г. По состоянию на 10 января 2013 г.
  63. ^ а б c d е ж грамм Дж. С. Эдвардс и Г. Р. Ф. Альвеар, «Преобразование с использованием технологии ISASMELT», в: Cu2007 - Том III (Книга 2): Симпозиум Карлоса Диаса по пирометаллургии, Ред. А. Р. М. Уорнер, К. Дж. Ньюман, А. Вахед, Д. Б. Джордж, П. Дж. Макки и А. Варцок (Канадский институт горного дела, металлургии и нефти: Вестмаунт, Квебек, 2007), 17–28.
  64. ^ «Достижения Arubis на производственной площадке Lünen». В архиве 2016-05-22 в Португальском веб-архиве, по состоянию на 26 апреля 2013 г.
  65. ^ Г. Р. Ф. Альвеар, А. С. Берроуз и С. Николич, «Современные, гибкие и чистые технологии восстановления и переработки ценных материалов», 2-й Международный семинар по рекуперации металлов из горных отходов, M2R2, Сантьяго, Чили, 12–13 апреля 2012 г.. По состоянию на 26 апреля 2013 г.