Взрыв нефтеперерабатывающего завода в Техас-Сити - Texas City Refinery explosion

Эта статья о промышленной аварии в 2005 году. Об аварии 1947 года см. Катастрофа в Техас-Сити.

Тушение пожара после взрыва нефтеперерабатывающего завода в Техас-Сити. Большое сооружение в центре - это разделительная башня для рафината; более тонкая структура справа - это продувочная труба которые переполнены.

В Взрыв нефтеперерабатывающего завода в Техас-Сити произошло 23 марта 2005 г., когда углеводород облако пара было воспламенено и сильно взорвалось на ISOM изомеризация технологическая установка на BP НПЗ в Техас-Сити в Техас-Сити, Техас, погибли 15 рабочих, 180 получили ранения и был серьезно поврежден завод. НПЗ в Техас-Сити был вторым по величине нефтеперегонный завод в штате и третье по величине в Соединенных Штатах с входной мощностью 437000 баррелей (69500 ​​м3) в сутки по состоянию на 1 января 2000 г.[1] BP приобрела нефтеперерабатывающий завод в Техас-Сити в рамках слияния с Amoco в 1999 году.[2][3]

Собственный отчет BP о расследовании несчастных случаев[4] заявил, что непосредственной причиной аварии были «пары углеводородов [...] тяжелее воздуха, возгорающиеся после контакта с источником возгорания, возможно, с работающим двигателем транспортного средства. Углеводороды возникли в результате перелива жидкости в результате продувки F-20 стек после операции рафинат система защиты сплиттера от избыточного давления, вызванного переполнением и перегревом содержимого колонны ». И BP, и Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей отчеты[5] выявила многочисленные технические и организационные недостатки на НПЗ и в корпоративной BP.

В 2011 году BP объявила, что продает НПЗ в рамках своего текущего плана продажи активов для оплаты текущих требований о компенсации и восстановительных мероприятий после Глубоководный горизонт катастрофа в 2010 году. Продажа завода была успешно завершена в начале 2013 года. Marathon Petroleum Corporation за 2,5 миллиарда долларов США.[6]

Фон

Завод был построен в 1934 году, но несколько лет находился в плохом состоянии.[7] Консалтинговая фирма Telos изучила условия на заводе и в январе 2005 г. выпустила отчет, в котором были обнаружены многочисленные проблемы с безопасностью, в том числе «сломанная сигнализация, истонченная труба, падение кусков бетона, падение болтов на 60 футов (18 м) и поражение персонала дымом». " Соавтор отчета заявил: «Мы никогда не видели сайта, где идея« Я мог бы умереть сегодня »была настолько реальной».[8][9] У НПЗ также было пять менеджеров за шесть лет с тех пор, как BP унаследовала его в результате слияния с 1999 г. Amoco.[10]

Типичная реакция изомеризации

Завод ISOM изомеризация на объекте был разработан для преобразования низкооктановых углеводородов с помощью различных химических процессов в углеводороды с более высоким октановые числа который затем может быть смешан с неэтилированным бензином. Одним из компонентов этого сайта ISOM был блок, называемый рафинат сплиттер. Во время эксплуатации эта башня высотой 170 футов (50 м) использовалась для отделения более легких углеводородных компонентов от верхней части башни (в основном пентан и гексан ), которые конденсировались и затем перекачивались в резервуар для хранения легкого рафината, в то время как более тяжелые компоненты собирались ниже в разделителе, а затем перекачивались в резервуар для хранения тяжелого рафината. Его эксплуатационная вместимость составляла 45000 баррелей (7200 м3).3) в день.

Ремонтные работы на разделителе рафината начались 21 февраля 2005 г. Два других повернись работы также проводились одновременно на соседней установке ультракрекинга (UCU) и на установке восстановления ароматических углеводородов (ARU).

В 1995 г. и затем в 2002 г. на объекте были созданы отчеты о временном анализе местоположения, в которых была определена согласованная компоновка трейлеров и других временных сооружений. Следующий анализ размещения должен был быть проведен в 2007 году, и, следовательно, любые изменения площадок до этого времени будут осуществляться в рамках процесса управления изменениями (MOC). В конце 2004 г. были разработаны планы размещения подрядчиков в связи с работами на УКУ в 2005 г. в девяти одинарных трейлерах и одном трейлере двойной ширины, примыкающем к технологической установке ISOM. Хотя группа, проводившая эту оценку, определила, что трейлер двойной ширины будет находиться на расстоянии менее 350 футов (110 м) от завода ISOM (и, следовательно, может быть подвержен серьезным повреждениям в случае взрыва), они не имел опыта, чтобы завершить Amoco анализ размещения рабочих судов, основанный на Американский нефтяной институт стандарт «API 752».[11] На основе этой оценки был создан ряд пунктов действий, и, согласно процедуре, они должны были быть закрыты до утверждения MOC и до использования трейлера двойной ширины. Эти два мероприятия еще не завершены в марте 2005 г., но, тем не менее, прицеп двойной ширины уже использовался подрядчиками с ноября 2004 г. Остальные девять прицепов подрядчика UCU прибыли на место в начале 2005 г., но не были включены в MOC 2004 года, поэтому дополнительный риск, связанный с использованием этих новых трейлеров в непосредственной близости от завода ISOM, никогда не оценивался.

Обстоятельства аварии

На диаграмме показаны эффекты переполнения колонны разделителя рафината с последующим выбросом горючих углеводородов в окружающую среду через трубу с обратным выбросом.

После того, как работы на разделителе рафината были завершены, была рассмотрена возможность запуска завода. Одним из важнейших этапов предпускового процесса с точки зрения безопасности было использование BP Процедура предпусковой проверки безопасности (PSSR). Цель проверки заключалась в том, чтобы убедиться, что были проведены полные и тщательные технические проверки, и что весь второстепенный персонал был чист во время операции запуска. После завершения PSSR будет подписан руководителями нефтеперерабатывающих заводов и службами безопасности, разрешая пусковые работы, но эта важная процедура безопасности не была завершена.[12] Кроме того, имелся ряд серьезных проблем с элементами критически важного для безопасности оборудования, которые не были решены до начала пуска, включая неработающий клапан контроля давления (PV-5002), неисправную сигнализацию высокого уровня в колонне делителя ( LSH-5102), дефектное смотровое стекло, используемое для индикации уровней жидкости в основании колонны делителя, и датчик уровня жизненно важного делителя башни не были откалиброваны.

Запуск рано утром

Тем не менее, процесс запуска начался 23 марта с ночным ведущим оператором с начального заполнения колонны делителя. Датчик уровня был разработан для индикации уровня рафината в пределах диапазона 5 футов (1,5 м) от нижней части колонны делителя до уровня 9 футов (2,7 м), то есть показание уровня 72% будет составлять 7,6 футов (2,3 м). м) снизу, но обычной практикой было заполнение до указанного уровня в 99%, хотя процедурное требование было заявлено как 50%. Дневной супервайзер прибыл на работу с опозданием и не получил передачи в ночную смену. Во время утреннего собрания 23 марта обсуждалось, что резервуары для хранения тяжелого рафината почти заполнены, и поэтому супервайзеру второго дня сказали, что процедура запуска не должна продолжаться, но эта информация не была передана. Процедура запуска возобновилась незадолго до 9:30 по указанию другого супервайзера. Перед возобновлением процесса наполнения башни и циркуляции тяжелый рафинат сливали из нижней части башни через клапан регулирования уровня в тяжелый резервуар для хранения и затем отключали в «ручном» режиме, а не в требуемом «автоматическом» режиме, с 50% расход. Процесс циркуляции был возобновлен незадолго до 10 часов утра, и рафинат снова подавался в башню, хотя уровень был уже слишком высоким. Поскольку клапан регулирования уровня был закрыт и, следовательно, не было циркуляции из башни, то есть тяжелый рафинат не передавался в резервуар для хранения, разделительная башня неизбежно начинала заполняться. Неисправный датчик уровня продолжал показывать уровень ниже 100%, а поскольку внешний Смотровое стекло был непрозрачным, визуальная проверка уровня в колонне делителя была невозможна.

Поздно утром

Горелки в печи были включены для предварительного нагрева рафината, поступающего в башню, и для нагрева рафината в нижней части башни, еще две были зажжены в 11:16 утра. Требуемая температура для обратного потока ребойлера башни составляла 135 ° C (275 ° F) при 10 ° C (18 ° F) в час, но процедура не соблюдалась. Во время этого пуска температура обратного потока достигла 153 ° C (307 ° F) с увеличением скорости на 23 ° C (41 ° F) в час.[13] Ошибочные 93% показания неисправного датчика уровня по-прежнему указывали на сохраняющееся состояние безопасного уровня в градирне, но по-прежнему не было потока тяжелого рафината из разделительной колонны в резервуар для хранения, поскольку клапан контроля уровня оставался закрытым; вместо того, чтобы уровень углеводородной жидкости составлял 8,65 футов (2,64 м), то есть 93% уровня, как указано, он фактически достиг 67 футов (20 м). Незадолго до полудня, когда в башне стало жарко, фактический уровень жидкости поднялся до 98 футов (30 м). Давление в системе начало расти, поскольку оставшиеся азот в башне и связанной с ней системе трубопроводов произошло сжатие по мере увеличения объема рафината. Оперативная бригада думала, что повышение давления было результатом перегрева днища башни, поскольку это была известная проблема запуска, поэтому давление был выпущен.

В полдень

К 12:42 печи были выключены, и, наконец, был открыт клапан контроля уровня, в результате чего тяжелый рафинат слился из разделительной башни. Операторы поверили показаниям датчика уровня, которые теперь упали до 78% (7,9 футов [2,4 м]), но уровень жидкости в сплиттерной башне высотой 170 футов (52 м) теперь достиг 158 футов (48 м). Хотя поток рафината в башню и выход из нее теперь соответствовал (поскольку нагретый рафинат теперь покидал нижнюю часть башни), тепло от этого выхода передавалось через теплообменник обратно в жидкость, текущую в башню из сырья. трубы, повышая среднюю температуру внутри колонны до уровня жидкости точка кипения. Жидкость, уже находящаяся близко к верху колонны, но продолжая расширяться из-за тепла, наконец, поступила в верхний паропровод и попала в предохранительный клапан система.

Давление, создаваемое в системе по мере того, как жидкость заполняет трубопровод, идущий к безопасности предохранительные клапаны и конденсатор. В 13:13 три давления предохранительные клапаны были принудительно открыты, поскольку гидростатическое напор рафината увеличилось до более чем на 60 фунтов на квадратный дюйм (410 кПа) выше атмосферного давления. С предохранительные клапаны полностью открыт, более 196000 литров (52000 галлонов США) нагретого рафината прошло непосредственно в сборный коллектор за 6 минут перед закрытием, когда давление в системе упало до давления закрытия или продувки на 37,3 фунта на квадратный дюйм (257 кПа) выше атмосферного. давление.

Взрыв

Исследуя этот скачок давления, оператор дневной доски полностью открыл клапан контроля уровня в резервуаре для хранения тяжелого рафината и отключил подачу газа в печь, но подача рафината в колонну делителя не была прекращена. Горячий рафинат поступал в продувочный барабан и штабель, и по мере его заполнения часть жидкости начала поступать в канализационную систему блока ISOM через 6-дюймовый (15 см) трубопровод у основания продувочного барабана. Однако сигнализация высокого уровня для продувочного барабана не звучала. Когда продувочный барабан и штабель наполнились, горячий рафинат вылетел из вершины штабеля в воздух, образуя 20-футовый (6 м) «гейзер».[14] Горячий рафинат осыпался дождем на землю, стекал по стенкам продувочного барабана и штабеля и скапливался у основания устройства. В диспетчерской был получен радиозвонок о том, что горячие углеводороды выливаются из трубы. Дизельный пикап с двигателем, работающим на холостом ходу, был небрежно припаркован примерно в 8 м от продувочная труба; облако пара достигло транспортного средства, и пары углеводородов попадали в воздухозаборник двигателя, вызывая двигатель для гонок. Соседние рабочие отчаянно пытались заглушить двигатель, но безуспешно. Расширяющееся облако пара вынудило рабочих, пытавшихся заглушить разгоняющийся двигатель грузовика, отступить. Облако продолжало беспрепятственно распространяться по цеху ISOM, по эстакаде на запад и в зону трейлера. Не сработала ни одна аварийная сигнализация, и примерно в 13:20 облако пара загорелось в результате обратного огня, наблюдаемого от перегреваемого двигателя грузовика близлежащими свидетелями, что привело к мощному взрыву, который был слышен на многие мили.[15] Волна взрывного давления ударила по трейлерам подрядчиков, полностью разрушив или серьезно повредив многие из них. В результате взрыва разлетелись обломки, в результате чего 15 человек в трейлерах и вокруг них были убиты, а 180 человек получили серьезные ранения. Волна давления была настолько мощной, что выбила окна на расстоянии до трех четвертей мили (1,2 км). Площадь оценивается в 200000 квадратных футов (19000 м2) нефтеперерабатывающего завода сильно обгорел в результате последующего пожара, последовавшего за сильным взрывом, в результате чего было повреждено нефтеперерабатывающее оборудование на миллионы долларов.[16] Вся установка ISOM была серьезно повреждена в результате взрыва и последующего пожара и в результате не эксплуатировалась более 2 лет.

Отчеты о расследовании

Внутренние эксперты BP, а также различные органы и комитеты исследовали взрыв с точки зрения технических, организационных аспектов и аспектов культуры безопасности. Результаты технического исследования группы экспертов BP были обобщены в так называемом отчете Могфорда, а выводы, касающиеся организационных аспектов и ответственности руководства - в так называемом отчете Bonse. Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей изучил как технические аспекты, так и ответственность надзорных органов. После этого Управление по охране труда и здоровья (OSHA) проверило соответствие различным требованиям законодательства.

Организационные недостатки включали корпоративное сокращение затрат, неспособность инвестировать в инфраструктуру станции, отсутствие корпоративного контроля как за культурой безопасности, так и за программами предотвращения крупных аварий, акцент на охране труда, а не на безопасности процессов, неправильное управление процессом изменений (что позволили размещать прицепы подрядчиков слишком близко к технологической установке ISOM), недостаточное обучение операторов, отсутствие компетентного надзора за пусковыми операциями, плохая связь между отдельными лицами и отделами и использование устаревших и неэффективных рабочих процедур, которые часто не последовало. Технические недостатки включали недостаточный размер продувочного барабана, отсутствие профилактического обслуживания критически важных систем безопасности, неработающие аварийные сигналы и датчики уровня в технологической установке ISOM, а также продолжающееся использование устаревшего продувочного барабана и технологии дымовой трубы при замене более безопасным вариантом факела была реальной альтернативой на протяжении многих лет.[17]

Отчет Могфорда

Группа экспертов во главе с Джоном Могфордом, старшим вице-президентом группы по безопасности и эксплуатации, изучила технические аспекты взрыва и предложила корректирующие действия. 9 декабря 2005 г. BP опубликовала отчет о расследовании происшествий.[18] В отчете в качестве основных причин определены четыре критических фактора. Без этих факторов событие не произошло бы или имело бы значительно меньшее влияние. Факторы включали непреднамеренный выброс вещества, инструкции по эксплуатации, а также их соблюдение с вводом в эксплуатацию ректификационной колонны, политикой контроля работ, а также конструкцию прицепов и конструкцию продувочного резервуара.

Бонусный отчет

Еще одна внутренняя команда, возглавляемая европейским главой BP Group Вильгельм Бонс-Гёкинг [де ], исследовал уровень соблюдения руководителями предприятий системы управления ВР и корпоративного кодекса поведения. В окончательном отчете, который был обнародован только после вынесения решения судом 3 мая 2007 г., были выявлены многочисленные ошибки руководства.[19] Он также отметил, что обязанности руководства внутри Группы ВР были неясными, и что плохое состояние заводского оборудования и недостаточность затрат на техническое обслуживание были факторами, способствовавшими аварии.

Отчет CSB

Учитывая масштабы катастрофы, Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей изучили как управление безопасностью на нефтеперерабатывающем заводе в Техас-Сити, так и роль группы BP, а также роль Управления по охране труда (OSHA) как регулирующего органа. Результаты расследования агентства были опубликованы в отчете объемом в триста страниц 20 марта 2007 года.[20]

CSB обнаружил, что организационные недостатки и недостатки безопасности на всех организационных уровнях BP способствовали взрыву нефтеперерабатывающего завода, например, сокращение затрат и сокращение расходов в области безопасности, хотя большая часть инфраструктуры НПЗ и технологическое оборудование находились в плохом состоянии. Кроме того, комитет сообщил, что ВР сократила бюджет на обучение и сократила штат сотрудников. Кроме того, CSB обнаружил, что OSHA в качестве контролирующего органа не проводила плановые проверки нефтеперерабатывающего завода и не обеспечивала соблюдение правил безопасности, хотя было много предупреждающих знаков. После взрыва OSHA обнаружила 301 нарушение требований и наложила штраф в размере 21 миллиона долларов США. CSB обнаружил, что лишь ограниченное количество инспекторов OSHA получили специальную подготовку и опыт, необходимые для сложных расследований на нефтеперерабатывающих заводах.

CSB рекомендовал разработать руководство по пониманию, распознаванию и устранению усталости при сменной работе. В директиве 755, рекомендованной API, содержится руководство для нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических заводов и других предприятий относительно того, как бороться с синдромами усталости (Система управления рисками усталости, FRMS). Эти руководящие принципы включают рекомендации по работе в чередующиеся смены, например, по максимальному количеству сверхурочных часов и количеству дней, которые необходимо отработать без перерыва.

Последствия

В отчете CSB говорится, что BP не учла и не выполнила рекомендации по безопасности, сделанные до взрыва. Среди них были:

  • В 1991 году отдел планирования нефтепереработки Amoco предложил отказаться от систем продувки, которые выходили в атмосферу, но финансирование этого плана не было включено в бюджет.
  • В 1992 г. OSHA вынесла приговор Amoco за небезопасную конструкцию аналогичных систем сброса давления на заводе. Однако Amoco успешно убедила OSHA отказаться от этой ссылки, полагаясь на менее строгие требования в API Рекомендуемая практика 521.
  • В 1993 году в рамках проекта Amoco Regulatory Cluster было предложено исключить системы атмосферной продувки, но, опять же, финансирование не было одобрено.
  • В 1995 году НПЗ, принадлежащий Pennzoil потерпела катастрофу, когда взорвались два резервуара для хранения, захватив трейлер и погибли пять рабочих. Был сделан вывод, что трейлеры нельзя размещать рядом с опасными материалами. Однако BP проигнорировала предупреждения и полагала, что, поскольку трейлер, в котором произошло большинство смертей, большую часть года был пуст, риск был низким.
  • Несмотря на принятый Amoco стандарт безопасности технологического процесса № 6, который запрещал новые системы атмосферной продувки и призывал к постепенному отказу от существующих, в 1997 году Amoco заменила продувочный барабан / вентиляционную трубу 1950-х годов, который обслуживал колонну разделения рафината, идентичной системой. вместо перехода на рекомендуемые альтернативы, которые были более безопасными.
  • В 2002 году инженеры завода предложили заменить продувочный барабан / вентиляционную систему в рамках инициативы по улучшению состояния окружающей среды, но эта статья была сокращена из бюджета из-за ценового давления.
  • Также в 2002 году не было возможности подключить систему сброса ISOM к новой факельной системе NDU из-за дополнительных затрат в размере 150 000 долларов США.
  • В 2002 году в рамках проекта ВР «Чистые потоки» предлагалось преобразовать продувочный барабан в резервуар для выбрасывания факела и направить сбросы на факел. Когда было обнаружено, что необходимое исследование рельефа системы ISOM не было завершено из-за бюджетных ограничений, проект Clean Streams предложил вместо этого добавить влажную / сухую систему к ISOM.
  • В период с 1994 по 2004 год произошло как минимум восемь подобных случаев, когда легковоспламеняющиеся пары выделялись из продувочного барабана / вентиляционной трубы. Эффективных корректирующих действий на заводе BP не проводилось.

В результате аварии BP заявила, что ликвидирует все системы продувочных барабанов / вентиляционных труб в горючих системах. Тем временем CSB рекомендовал Американскому институту нефти разработать инструкции по размещению прицепов.

В конечном итоге OSHA обнаружила более 300 нарушений безопасности и оштрафовала BP на 21 миллион долларов США - крупнейший штраф в истории OSHA на то время.[10]

Судебный иск

BP было предъявлено обвинение в уголовном нарушении федеральных законов об охране окружающей среды, и ее имена были указаны в судебных исках от семей жертв.[21] В Управление по охране труда наложил на ВР рекордный штраф за сотни нарушений техники безопасности,[22] а в 2009 году наложила еще более крупный штраф, заявив, что BP не смогла улучшить безопасность после аварии.[23]

4 февраля 2008 г. окружной судья США Ли Розенталь слышали аргументы относительно предложения BP признать себя виновным в федеральном экологическом преступлении и наложить штраф в размере 50 миллионов долларов США. В судебном заседании потерпевшие от взрыва и их родственники возражали против заявления, назвав предложенный штраф «незначительным». На данный момент BP заявила, что выплатила более 1,6 млрд долларов США компенсации жертвам.[24] Судья не указал график, когда она вынесет окончательное решение.[25]

Эд Брэдли, 1978

Дело Евы Роу, молодой женщины, потерявшей родителей в результате взрыва, привлекло внимание всей страны. Она дала понять, что не пойдет на соглашение и привлечет группу к ответственности. Эд Брэдли, известный американский журналист, вошедший в историю в тележурнале 60 минут, опубликовал ее дело.

9 ноября 2006 г. BP урегулировала дело с Роу в качестве последнего заявителя после того, как ее адвокаты пытались пригласить Джона Брауна в качестве свидетелей. Размер компенсации Еве Роу остался неизвестным. BP также выплатила 32 миллиона долларов США университетам и больницам, назначенным Роу, включая Центр технологической безопасности Мэри Кей О'Коннор в Техасский университет A&M, то Медицинский филиал Техасского университета в Галвестоне, ожоговом отделении для взрослых блокаторов Трумэна Г. и колледже материк в Техас-Сити. Кроме того, BP опубликовала около семи миллионов страниц внутренних документов, включая отчет Telos and Bonse.[26]

30 октября 2009 года OSHA наложила на компанию штраф в размере 87 миллионов долларов США за неспособность устранить угрозы безопасности, выявленные во время взрыва 2005 года. В своем отчете OSHA также упомянула более 700 нарушений техники безопасности. Штраф был крупнейшим в истории OSHA, и BP объявила, что оспорит его.[27]

12 августа 2010 г. ВР объявила о согласии выплатить 50,6 млн долларов США из штрафа 30 октября, продолжая при этом оспаривать оставшиеся 30,7 млн ​​долларов США; размер штрафа был уменьшен на 6,1 млн долларов США в период между его взиманием и выплатой ВР первой части.[28]

Последующие инциденты

После мартовского взрыва на заводе произошли и другие нарушения безопасности:

  • 28 июля 2005 г. произошел разрыв трубы теплообменника газообразного водорода на установке гидроочистки остатков, в результате чего произошел выброс водород который превратился в большой огненный шар. Один человек получил легкие травмы. Совет по химической безопасности обнаружил, что подрядчик случайно переключил низколегированная сталь локоть с углеродистая сталь колено трубы во время обслуживания, вызывающее режим отказа, известный как "высокотемпературная водородная атака "(HTHA).
Вид на установку ультракрекинга - место аварии 14 января 2008 года.

CSB обнаружил, что BP не проинформировала подрядчика по техническому обслуживанию о том, что отводы были другими, и подрядчик по техническому обслуживанию не использовал никаких процедур (таких как маркировка), чтобы гарантировать, что отводы были повторно установлены на свои первоначальные места.

  • 10 августа 2005 г. произошел инцидент в установке гидроочистки газойля, в результате которого населению было приказано укрыться. Этот инцидент произошел, когда образовалось отверстие в нижней части клапана, который перекачивает газ и масло под высоким давлением.
  • 14 января 2008 года 56-летний Уильям Джозеф Грасиа, ветеран операционного директора BP, скончался от травм головы, полученных во время подготовки рабочих к вводу в эксплуатацию судна фильтрации воды на установке ультракрекинга нефтеперерабатывающего завода.[29]
  • 21 сентября 2010 года в результате инцидента на установке Pipestill 3B двое рабочих получили серьезные ожоги паром.[30]

Отчет Baker Panel

Джеймс А. Бейкер III

После инцидентов 2005 г., 17 августа 2005 г., CSB рекомендовал ВР поручить ВР создать независимую комиссию для исследования культуры безопасности и систем управления в ВР в Северной Америке.[31] Группу возглавил бывший госсекретарь США. Джеймс Бейкер III. Отчет группы Бейкера был выпущен 16 января 2007 г.[32][33]

В отчете Baker указывалось на слабую культуру безопасности и сообщалось, что BP не следовала должным образом опубликованным Министерством энергетики рекомендациям по безопасности.[34] В отчете высказывается предположение, что сокращение затрат и производственное давление со стороны руководителей ВР могли привести к отсутствию необходимых мер безопасности повсеместно.[35] Кэролайн В. Мерритт, председатель и главный исполнительный директор CSB, заявила: «Сочетание сокращения затрат, производственного давления и отказа от инвестиций привело к постепенному ухудшению безопасности на НПЗ. Начиная с 2002 года, BP заказала серию аудитов. и исследования, которые выявили серьезные проблемы с безопасностью на нефтеперерабатывающем заводе в Техас-Сити, в том числе отсутствие необходимого профилактического обслуживания и обучения. Эти аудиты и исследования были предоставлены руководству BP в Лондоне и предоставлены по крайней мере одному члену правления. Ответ BP было слишком мало и слишком поздно. Были сделаны некоторые дополнительные инвестиции, но они не решили основных проблем в Техас-Сити. В 2004 году руководители BP потребовали от своих нефтеперерабатывающих заводов сократить еще 25% своих бюджетов на следующий год ».[32] Кроме того, улучшения безопасности в период с 2002 по 2005 год были «в основном сосредоточены на личной безопасности - такой как поскользнуться, спотыкаться, падения и дорожно-транспортные происшествия, а не на улучшении показателей безопасности», по словам инспектора Дона Холстрома.[32]

Кроме того, группа провела опрос сотрудников всех пяти нефтеперерабатывающих заводов ВР в Северной Америке, посвященный различным аспектам «технологической безопасности». По результатам опроса они пришли к выводу, что Толедо и Техас-Сити, Техас у заводов была худшая культура безопасности процесса, в то время как НПЗ Черри Пойнт, находится в Берч-Бэй, Вашингтон, имела лучшую культуру производственной безопасности. Результаты опроса также показали, что менеджеры и белый воротничок рабочие в целом имели более позитивное отношение к культуре производственной безопасности на своих предприятиях по сравнению с точкой зрения синий воротник операторы и техники по обслуживанию. Директор нефтеперерабатывающего завода Черри Пойнт был назначен на должность, чтобы контролировать более эффективное внедрение мер безопасности в BP.[нужна цитата ]

В популярной культуре

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ "НПЗ США * Действующая мощность". Министерство энергетики, Управление энергетической информации. Июль 2008 г.
  2. ^ Дата слияния указывается по-разному: 1998 и 1999 годы, в зависимости от источника. Причина этой путаницы заключается в том, что сделка была подписана в 21:00 по Гринвичу 31 декабря 1998 года в Лондоне, но новые акции не торговались до начала бизнеса 4 января 1999 года. Компания начала свою деятельность в начале 1999 года.
  3. ^ BP завершила продажу НПЗ в Техас-Сити компании Marathon Petroleum http://www.bizjournals.com/houston/news/2013/02/01/bp-completes-texas-city-refinery-sale.html
  4. ^ Отчет BP о расследовании несчастного случая со смертельным исходом - Заключительный отчет о взрыве блока изомеризации, Техас-Сити, Техас, США. 9 декабря 2005 г.
  5. ^ Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей. Отчет о расследовании - Пожар и взрыв на нефтеперерабатывающем заводе. BP Texas City 23 марта 2005 г.,
  6. ^ BP завершила продажу нефтеперерабатывающего завода в Техас-Сити и связанных активов компании Marathon Petroleum http://www.bp.com/genericarticle.do?categoryId=2012968&contentId=7084789
  7. ^ "Тревожное прошлое ВР". Разлив. Frontline, PBS.org. 26 октября 2010 г.. Получено 23 марта, 2013.
  8. ^ http://www.ft.com/cms/s/510bf8fc-8f05-11db-a7b2-0000779e2340.html
  9. ^ http://alaskaforum.org/2006%20News%20Stories%20Sorted%20by%20Month/de December_2006_news_stories.htm
  10. ^ а б Лайалл, Сара. В послужном списке BP: история смелости и дорогостоящих промахов. Нью-Йорк Таймс, 13 июля 2010 г.
  11. ^ API 752 - «Управление опасностями, связанными с местоположениями зданий технологического завода, 1995»
  12. ^ Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей. Отчет о расследовании - Пожар и взрыв на нефтеперерабатывающем заводе. BP Texas City 23 марта 2005 г., п. 2.5.2.1, стр. 47
  13. ^ Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей. Отчет о расследовании - Пожар и взрыв на нефтеперерабатывающем заводе. BP Texas City 23 марта 2005 г., п. 2.5.6, стр. 55
  14. ^ Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей. Отчет о расследовании - Пожар и взрыв на нефтеперерабатывающем заводе. BP Texas City 23 марта 2005 г., п. 2.5.11, стр. 62
  15. ^ Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей. Отчет о расследовании - Пожар и взрыв на нефтеперерабатывающем заводе. BP Texas City 23 марта 2005 г., п. 2.5.13 Источник возгорания, стр. 66
  16. ^ Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей. Отчет о расследовании - Пожар, взрыв и пожар на нефтеперерабатывающем заводе. BP Texas City 23 марта 2005 г., стр. 64
  17. ^ Что пошло не так: катастрофа на нефтеперерабатывающем заводе
  18. ^ Отчет о расследовании несчастных случаев со смертельным исходом, взрыв установки изомеризации, окончательный отчет, Техас-Сити, Техас, США.
  19. ^ Исследование BP обвиняет менеджеров во взрыве 2005 года на НПЗ в Техасе
  20. ^ Совет США по химической безопасности и расследованию опасностей, Отчет о расследовании, Отчет № 2005-04-I-TX, Взрыв и пожар на нефтеперерабатывающем заводе.
  21. ^ https://www.galvnews.com/news/free/article_a597d7fc-d177-11e4-a27a-57d819822b4b.html. Отсутствует или пусто | название = (помощь)
  22. ^ «OSHA оштрафовала BP Products на Северной Америке на сумму более 21 миллиона долларов после взрыва в Техасе». Министерство труда США. 22 сентября 2005 г.. Получено 23 марта, 2013.
  23. ^ «Департамент труда США OSHA наложил на ВР рекордные штрафы». Министерство труда США. 30 октября 2009 г.. Получено 23 марта, 2013.
  24. ^ Болдуин, Лиза (4 февраля 2008 г.). "Родственники жертв взрыва BP выступают против заявления". Click2Houston.com. Получено 4 февраля, 2008.
  25. ^ Лосано, Хуан А. (4 февраля 2008 г.). "Судья обдумывает заявление BP о взрыве завода в Техасе". Ассошиэйтед Пресс. Получено 5 февраля, 2008.
  26. ^ Кейтлин Джонсон. «Дочь жертв ВР борется и побеждает». CBS Новости. Получено 23 марта, 2015.
  27. ^ Теплица, Стивен (30 октября 2009 г.). «BP оспаривает штраф за взрыв на НПЗ». Нью-Йорк Таймс. Получено 1 ноября, 2009.
  28. ^ «ВР соглашается выплатить рекордный штраф в размере 50,6 млн долларов за взрыв в Техасе». Новости BBC. 12 августа 2010 г.. Получено 15 августа, 2010.
  29. ^ Флуд, Мэри (17 января 2008 г.). «Агентство по расследованию смерти на НПЗ ВР» (PDF). Хьюстон Хроникл. Получено 18 января, 2008.
  30. ^ «Паровые ожоги отправляют рабочих BP Texas City в больницу». 21 сентября 2010 г.
  31. ^ «CSB издает неотложные рекомендации по безопасности для совета директоров BP Global, призывает к созданию независимой комиссии для изучения корпоративного управления безопасностью, надзора и культуры безопасности». Совет по химической безопасности США. 17 августа 2005 г.. Получено 23 марта, 2013.
  32. ^ а б c "Совет по химической безопасности США пришел к выводу, что" Организационные недостатки и недостатки в области безопасности на всех уровнях корпорации BP "вызвали в марте 2005 г. катастрофу в городе Техас, в результате которой 15 человек погибли, 180 получили ранения". Совет по химической безопасности США. Получено 23 марта, 2013.
  33. ^ Муфсон, Стивен (17 января 2007 г.). «ВР потерпела неудачу в обеспечении безопасности, говорится в отчете». Вашингтон Пост. Получено 23 марта, 2013.
  34. ^ «Слабость культуры безопасности, указанная в аварии BP, Министерство энергетики, Управление здравоохранения, безопасности и защиты, Консультативное сообщение по безопасности № 2007-02» (PDF). Министерство энергетики. Апрель 2007 г.. Получено 23 марта, 2013.
  35. ^ «Заключительный отчет CSB по расследованию взрыва и пожара на нефтеперерабатывающем заводе BP в Техас-Сити, Раздел 1.6, Ключевые организационные выводы, стр. 25». Заключительный отчет CSB о расследовании взрыва и пожара на нефтеперерабатывающем заводе BP Texas City. ProPublica. Январь 2007 г.. Получено 23 марта, 2013.
  36. ^ http://www.tv.com/shows/modern-marvels/engineering-disasters-20-930823/

внешняя ссылка

Координаты: 29 ° 22′29 ″ с.ш. 94 ° 56′01 ″ з.д. / 29,37472 ° с.ш.94,93361 ° з.д. / 29.37472; -94.93361